CUESTIONARIO 1
1. Defina estos términos.
R/= Material: son cualquier mercadería utilizada directa o indirectamente en la producción de un servicio o producto, por ejemplo la materia prima, las partes componentes los ensambles y los suministros.
Cadena de suministro: se refiere a la forma en que los materiales fluyen a través de diferentes organizaciones, empezando por las materias primas y terminando con los productos terminados que se entregan al consumidor final.
Administración de la cadena de suministro: se refiere a todas las funciones gerenciales y de administración relacionada con el flujo de materiales de los proveedores directos de la empresa hasta sus clientes directos incluyendo compras, almacenamiento, inspección producción, manejo de materiales, embarques y distribución.
2. ¿Cual es la misión de las compras? ¿Qué factores hacen que la compra sea más importante hoy? Explique. ¿Qué actividades realiza compras?
R/= Abastecer y suplir los requerimientos que necesita una empresa para la elaboración de un producto ya sea a través de la adquisición de materias primas, componentes, maquinaria y suministros y todos los demás bienes y servicios utilizados en los sistemas de producción, desde sujeta papeles, acero y computadoras.
Varios factores están incrementando la importancia de las compras: El tremendo impacto de los costos de los materiales sobre las utilidades, la creciente importancia de la manufactura automatizada, la popularidad de la manufactura justo a tiempo y la creciente competencia mundial.
3. Explique la relación entre MRP y la administración de los materiales. ¿cual es el vínculo entre compras y MRP? ¿Cuál es el vinculo entre control de la producción y MRP? ¿cual es el vínculo entre los departamentos de embarques y tráfico y MRP?
R/= En los sistemas MRP, el documento clave es el informe de liberación de pedidos planeados, que es un programa de cuando deben enviarse a los proveedores, los pedidos de materiales y cuando los pedidos para la producción de los componentes y ensamble deben enviarse a los departamentos de producción internos.
4. Defina los siguientes términos.
R/= Especificación de materiales: El departamento de compras debe poseer una descripción detallada de cada uno de los bienes que se deban adquirir conocidos como especificación de material. Estos instrumentos pueden describir instrucciones tales como, plano de ingeniería, análisis químico, características físicas y otros detalles, dependiendo de la naturaleza del material.
Requisición de compras: Se origina en el departamento que utilizara los materiales. Autorizan a compras a adquirir los bienes y servicios. Por lo general las requisiciones incluyen la especificación de lo que se debe comprar, la cantidad, la fecha de entrega o programa de entrega solicitado, cuenta a la que se va a cargar el costo de la compra, lugar donde deben entregarse los bienes o servicios comprados y la aprobación del gerente con autoridad para aprobar la compra.
Solicitud de cotización: Se preparan en los departamentos de compra y se envían a los proveedores que se suponen son capaces de cumplir con los requerimientos de costos, calidad y programas de los departamentos solicitantes. Estos instrumentos invitan a los proveedores potenciales a licitar o cotizar los bienes y servicios. Por lo general se solicita lo siguiente de cada proveedor potencial; precio por unidad, precio total, información sobre si el proveedor pagara los cargos por fletes, descuentos en efectivo y otras condiciones de pago, fecha y programa de entrega y cualquier otra solicitud especial del proveedor.
Pedido de compras: Son los instrumentos de compra mas importantes; son la base de la autoridad dada a los proveedores para producir los bienes y servicios, y representan la obligación del comprador de pagar los artículos.
5. ¿Que es la integración vertical? Defina análisis de fabricar o compra.
R/= Es una teoría que describe un estilo de propiedad y control. Las compañías integradas verticalmente están unidas por una jerarquía y comparten un mismo dueño. Generalmente, los miembros de esta jerarquía desarrollan tareas diferentes que se combinan para satisfacer una necesidad común. Esa necesidad común proviene de generar economías de escala en cada compañía, y sinergias dentro de la corporación. Todo ello traducido en la búsqueda tanto de mayores utilidades como de generar mayor valor agregado partiendo del sector primario, hasta el consumidor final.
Los compradores con la ayuda de los departamentos de producción, rutinariamente realizan análisis de fabricar o comprar para materias primas y componentes que forman parte de los productos existentes. En estos casos deben decidir entre las alternativas de fabricar un componente internamente o de si deberán comprar los componentes a proveedores externos.
6. ¿Qué es compras justo a tiempo? ¿Cuáles son los elementos de las compras justo a tiempo?
R/= La compra justo a tiempo es una parte importante de estos sistemas
7. ¿Que practicas de los departamentos de compra se consideran no éticas? ¿De que manera pueden identificar o controlar las empresas las practicas de compra no éticas?
Una compra se considera no ética cuando se sale de ciertos parámetros que rigen la seguridad de la empresa como lo son:
R/= Las leyes contractuales, la tergiversación y el fraude, las violaciones a las leyes de patentes, la reclamación de daños contra proveedores y las reglamentaciones de los embarques. Otras actividades no éticas se presentan cuando se aprovechan de errores mecanográficos, o de computo obvio en cotizaciones, ponerse de acuerdo en los precios, la colusión entre licitadores, favorecer indebidamente a los proveedores para la concesión de los pedidos, no respetar obligaciones personales y exagerar el valor de las muestras de productos con la intensión de suministrar posteriormente productos de calidad inferiores a lo especificado.
Las empresas pueden identificar las prácticas de compra no éticas, procesando las requisiciones de compra y las solicitudes de cotizacion, efectuando selecciones continuas de proveedores confiables, efectuando pedidos de compra y llevando un seguimiento. Y adicionalmente estando muy pendiente de los contratos de compra.
8. Defina los siguientes termino.
R/= Logistica: es una rama de la ingeniería que tiene como objeto de estudio la logística, es decir, la compra, transporte, almacenaje y distribución de materias primas, productos semi terminados y productos terminados, para lograr una gestión eficiente de estas actividades. La logística es, generalmente, una actividad de servicio asignada al centro de costes, pero proporciona valor vía la mejora de la satisfacción de cliente. Puede perder rápidamente ese valor si el cliente no queda satisfecho. El cliente final puede incluir un proceso o centro de trabajo dentro de las instalaciones de fabricación, un almacén donde se almacenan los artículos o el propio cliente final que utilizará el producto.
Administracion de la distribucion: La distribucion, a veces conocida como distribucion fisica, es el embarque de los producctos terminados a traves del sistema de distribucion hacia los clientes.
Planeacion de los requerimientos de la distribucion: (DRP) Es la planeacion del reabastecimiento de los inventarios de almacenes regionales utilizando una logica del tipo MRP para traducir los requisitos de los almacenes regionales en requisitos del centro principal de distribucion, lo q a su ves se traduce en requerimientos brutos en el MPS de la fabrica.
9. Enliste las actividades de la logistica icluidas dentro de una fabrica.
R/=
• Retirar los materiales de los vehiculos de llegada y colocarlos en la plataforma de recepcion.
• Mover los materiales de la plataforma de recepcion a la inspeccion.
• Mover los materiales de la inspeccion al almacen y almacenarlos hasta q se requieran.
• Recuperar los materiales del almacen y entregarlos a las operaciones de la produccion segun se requiera.
• Mover materiales entre las operaciones de la produccion.
• Mover los producctos terminados del ensamble final y almacenarlos en el almacen de producctos terminados.
• Recuperar los bienes terminados del almacen de producctos terminados y entregarlos a empaque y embarque.
• Mover los producctos terminados empacados a la plataforma de embarque.
• Cargar los producctyos terminados en los vehiculos de salida en la plataforma de embarques.
10. Defina los siguientes terminos.
R/= Almacenamiento: Es el lugar o sitio de la empresa donde se refugia ya sea la materia prima o los productos en proceso despues de sufrir un cambio fisico.
Inventarios de materias primas: Es donde se utilizan un equipo de manejo de materiales como montacargas, bandas transportadoras, carritos motorizados y ductos a presion para trasladar la mercancia de un despacho a otro o a una funcion a otra.
Requisicion de almacen: Es el camino para obtener cotizaciones de diversos proveedores de productos y/o servicios, donde tú puedes escoger la mejor para optimizar tus costos de operación! Únicamente tienes que llenar los datos de la requisición, especificar los productos o servicios que requieres, solicita que se entreguen los materiales en ubicaciones específicas dentro del departamento de producción.
Inventario en proceso: Son producctos parcialemente terminados, que estan entre procesos, se encuentran entre varias localizaciones designadas a todo lo largo del sistema de produccion. Los almacenes pueden o no ser responsables de llevar el control de estos inventarios en proceso, de administrar sus movimientos, de recibirlos y entregarlos, de controlar los materiales que entran y los que salen.
Registro de almacen: Es donde se lleva un sistema de inventario lo cual obedece a la cantidad de materiales ya sea en produccion o en procesos con lo que cuenta la empresa, entre mas frecuente sea la correccion de los registro de un almacen, mas preciso sera la informacion sobre los registros de inventario.
Unidad de registro de almacen: Es el elemento individual que se conserva en el inventario.
11. Describa dos metodos de contabilidad de inventarios. Defina el conteo ciclico y defina su proposito. ¿que factores justificarian contar con mayor frecuencia un material?
R/=
Conteo fisico de inventario anuales o de fin de año: E s un conteo q se realiza fisicamente a los materiales dentro de los almacenes,eran tradicionales en muchas industrias.algunas empresas todavia siguen utilizando este tipo de contabilidad ya que es el que monos representa un costo y es el unico metodo factible de contabilizar el inventario.
Sistema de contabilidad perpetua de inventarios: Este sistema contiene un registro del almacen bajo una base de datos o computadora, en estos sistemas en lugar de actualizarse periodicamente se actualizan en el momento en que se reciben los materiales en el almacen o se entregan del inventario.
Conteo ciclico: Es un esfuerzo continuado para contar fisicamente la cantidad de unidades que posee cada inventario, comparando su total con el saldo que aparece en los registros de almacen y reconciliar la diferencia. Su proposito es corregir los registros de los almacenes y, aun mas importante, identificar problemas en todas las areas de inventarios e iniciar acciones correctivas.
Los factores con los que se justifica contar con mayor frecuencia el material son dos; la historia de las impresiciones de dicho elemento y las difilcultades causadas si la cuenta no es precisa.
12. ¿Por que ocasionalmente las empresas tienen que hacer seguimiento de los pedidos de los materiales? ¿Ocurren los seguimientos unicamente cuando los gerentes de los materiales se equivocan?
R/= Los elementos de movimiento rapido que tengan conteos imprecisos, por lo general causan grandes dificultades, por que aparecen en los programas de produccion con mayor frecuencia, y cuando lo hacen la falta de presicion puede causar cambios de importancia en los programas maestros de produccion,en el seguimiento, en pedidos divididos, en procedimientos de embarques de panico, en costos adicionales de transporte de produccion y en confusion en el piso de la plata (tiempo).
No necesariamente hay un dicho que emplean los gerentes o que se basa segun se presentaban ciertos eventos y es el que el seguimiento debe ser la ecepcion a la regla no la regla. Esto quiere decir que cuando el seguimiento se convierte en la actividad predominante en la administracion de los materiales, algo esta mal. Todo el mundo y todo sistema de produccion comete errores y estos errores pueden crear la necesidad de seguimiento cuando los gerentes de materiales, los compradores, los gerentes de almacenes, el personal de logica y otros se equivocan en la cadena de suministros se entra en crisis y es la mejor manera para aplicar una actividad de correccion.
13. Cuales son los criterios mas importantes utilizados en la evaluacion de los gerentes de materiales?
R/= Se clasifican segun su importancia:
1. El nivel y el valor de los inventarios a la mano.
2. El porcentaje de pedidos que se entrega a los clientes a tiempo.
3. La cantidad y severidad de los faltantes de almacen en los inventarios internos.
4. Los costos anuales de materiales adquiridos de los proveedores.
5. Los costos anuales del transporte de material de los proveedores y de los producctos a los clientes.
6. Los costos anuales de la operacion de almacenes.
7. La cantidad de quejas de clientes respecto a la prestacion de un mal servicio.
8. Otros factores como la redituabilidad y costos de manufactura.
14. ¿Que beneficios se puede obtener por utilizar empresas externas de administracion de la logistica?
R/= Muchas empresas conforme intentan enfocarse mas en sus capacidades centrales, muchas empresas estan enviando fuera ciertas funciones comerciales, como por ejemplo el almacenamiento y la distribucion. Estas empresas brindan asesorias, y todo se basa en los sistemas de punta de informacion. Lo cual da espectativas mas amplias y cubre la informacion en cuanto a la competencia ofreciento un nivel creciente de la trasforcacion o curso que va tomando el mercado segun los diferentes factores que en el momento lo esten afectando, esto proporciona a la empresa la seguridad de distribuir sus productos donde mas se tenga la necesidad.
CUESTIONARIO 2
1. Enliste algunos otros nombres para la manufactura justo a tiempo.
R/= Otros nombres para la manufactura justo a tiempo son: manufactura de flujo continuo, sistema de producción sin almacén y manufactura repetitiva, administración a la vista, manufactura magra, manufactura de ciclo corto, sistema Toyota.
2. Explique el significado de competencia basado en el tiempo.
R/= Esta filosofía propone que si las empresas quieren ser exitosas debían darle velocidad a todo lo que hacían, desde el diseño de productos/servicios, la producción, la distribución y la retroalimentación de los clientes.
Una de las maneras de reducir la competencia basado en el tiempo se empleo reduciendo la longitud de las filas y los tiempos de esperas de productos parcialemente completos en los centros detrabajo de la manufactura. Lo que conlleva que a menudo se puedan lograr reducciones drasticas en plazos de manufactura y en inventarios de trabajo en proceso mediante ligeros incrementos en la capacidad de produccion.
3. ¿Qué es el ciclo de pedido a entrega? ¿Cuáles son sus componentes?
R/= El ciclo de pedido de entrega es el tiempo transcurrido entre el momento en que un cliente coloca un pedido hasta que lo recibe. El justo a tiempo es el arma de elección actual para reducir el tiempo transcurrido de este ciclo.
Los componentes mas importantes del ciclo de pedido de entrega son el diligenciamiento de la orden de pedido, el tiempo de procesamiento de este y la disponibilidad del inventario; esta ultima es una de las mas criticas ya que acuerdo con el estado de este la empresa puede incurrir en mayor tiempo de despacho.
4. Compare y contraste la filosofia de la manufactura tradicional con la manufactura JIT.
¿Cuales son sus objetivos? ¿De que manera los logran?
R/= En la manufactura tradicional la presencia de inventarios en proceso permite que la produccion continue, incluso si ocurren problemas de produccion; esto es, se logra una elevada utilizacion de maquinas y trabajdores. Si se descubren productos defectuosos, un mal funcionamiento de maquinas o se presentan faltantes de almacen y materiales se puede utilizar el inventario en procesos para alimentar lo q de otra manera podrian ser trabajadores y maquinas ociosos. Tras el JIT esta la presion continúa de mejorar procesos y metodos de produccion. El objetivodel JIT busca reducir los inventarios ya que se supone que los elevados niveles de inventarios ocultan problemas. Los gerentes puden elegir, pueden hacer enormes esfuerzo para localizar y resolver las causas de los problemas de procuccion no ha de tolerar un nivel de interrupciones en la produccion. Uno de los procesos para implementar un programa JIT es reducir incrementlmente los inventarios en proceso en pequeños pasos.
5. Explique la relacion entre la utilizacion de la capacidad y los tiempos de entrega de la manufactura de la figura 14.2
R/= A traves de de un sistema MRP la WTG calcula la cantidad de tarjetas kanban necesarias para cubrir la demanda luego al iniciar la semana envia un fax a cada uno de su proveedores donde mencionas los requerimientos brutos para las dos siguientes semanas, de esta manera reabastecen sus inventarios y ayudan a los proveedores a poner en marcha entregas mas pequeñas y mas seguras asi nunca se quedan sin mercancia.
6. Enliste y explique los prerrequisitos necesarios para la manufactura justo a tiempo. Explique brevemente por que cada uno de ellos es un requisito.
R/= para incurrir en el JIT es necesario presentar ciertos cambios en la fábrica y en la forma en que se administra antes de que se pueda cosechar los beneficios a continuacion se presenta una lista con los siguientes requisitos:
• Estabilizar los programas de produccion
• Hacer las fábricas mas enfocadas.
• Incrementar la capacidad de produccion de los centros de trabajo de manufactura.
• Mejorar la calidad del producto.
• Hacer una capacitacion cruzada de los trabajadores,de manera que adquieran multiples habilidades y sean competentes en varios puestos.
• Reducir las rupturas de equipo mediante mantenimiento preventivo.
• Desarrollar relaciones a largo plazo con los proveedores para evitar interrupciones en los flujos de material.
Otro requisito fundamental es incrementar la capacidad de produccion de los centros de trabajo de la manufactura. Al incrementar la capacidad de produccion, se reducen los plazos de entrega de manufactura.
7. ¿Quién es shingeo shingo? ¿Cuál fue su contribucion a la manufactura juto a tiempo?
Es una uatoridad en JIT en toyota identifico siete desperdicios en toyota que debian eliminarse.
• Sobreproduccion: fabricar unicamente lo que se necesita ahora.
• Espera: Coordinar los flujos entre operaciones y balancear los desequilibrios de la carga mediante trabajadores y equipo flexibles.
• Transporte: Diseñar dispocisiones fisicas que reduzcan o eliminen el manejo y embarque de materiales.
• Produccion innecesaria: Eliminar cualquier pasó de produccion innecesario.
• Inventarios de trabajo en proceso: Eliminar reduciendotiempos de preparacion y puesta en marchade la maquinaria, incrementando ritmos de fabricacion y con una mejor coordinacion de los ritmos de produccion entre centros de trabajo.
• Movimiento y esfuerzo: Mejorar la productividad y la calidad eliminando movimientos humanos innecesarios, hacer los movimientos necesarios mas eficientes, mecanizar y finalmente automatizar.
• Productos defectuosos: Eliminar defectos e inspecciones. Fabricar productos perfectos.
8. Explique el significado de la figura 14.3 y descubra problemas de produccion.
R/= es un ejercicio de aplicación donde se pide hayar el tiempo de preparacion de la puesta en marcha a tra ves de un lote de produccion economico de 20 unidades y donde proporcionan datos importantes como la demanda anual y la tasa diaria de demanda, identificando que es un sistema EOQ. Lo cual nos arrojo que el tiempo de preparacion y puesta en marcha para este ejemplo es de 32,4 segundos.
9. Explique los papeles de las personas en JIT. ¿Cuál es el significado de la delegacion de autoridad de los trabajadores en justo a tiempo?
R/= La reduccion de la preparacion y puesta en marcha es un proceso continuo en un entorno de justo a tiempo. Y es importante involucrar a los trabajadores de cada estacion de trabajo. Frecuentemente en la mayoria de ocasiones las personas mas familiarizadas con las maquinas y equipos son las que se encargan de trasmitir al gerente la informacion necesaria y en ocasiones son los mismos trabajadores los encargados de proporcionar las ideas para reducir la preparacion y puesta en marcha a un menor costo. Dependiendo de los requisitos tecnologicos que se vean involucrados, el trabajador puede ser capaz de acomular todas las herramientas, dispositivos, aditamientos. Estas acciones pueden reducir sustancialmente el tiempo durante que la maquina no es producctiva, durante el tiempo cambio, con muy poco costo adicional.
10. ¿Por qué es importante la administracion de la calidad total en JIT?
R/= Es importante para analizar el tamaño de los lotes pero la hacen funcionar al reves. Tratan un tamaño de EOQ muy pequeño como si fuera un dato dado y entonces resuelve en funcion del costo de preparacion y puesta en marcha. De esta manera, el tamaño de los lotes de produccion se puede ajustar muy bajo y los tiempos de preparacion y puesta en marcha pueden resultantes pueden utilizarse como objetivo, mientras los ingenieros desarrollan programas para reducirlo.
11. ¿Qué es procesamiento paralelo? ¿Por qué es deseable en justo a tiempo?
R/= Es un tipo de proceso asimilable a los grandes sistemas. Consiste básicamente en procesar varias operaciones de modo simultáneo por distintas unidades centrales. En realidad es muy deseable en el JIT debido a la gran reduccion de tareas ordinarias y se emplea en la division de tareas simultaneamente graduadas que ayudan a minimizar espacio y tiempos de entrega junto con la visualizacion perfecta del proceso asi se garantiza la calidad del producto.
12. Explique brevemente la forma en que funciona kanban en el piso de taller. ¿Qué son las tarjetas kanban? ¿De que forma se utilizan en kanban?
R/= Es una tarjeta o cartón que contiene toda la información requerida para ser fabricado un producto en cada etapa de su proceso productivo, en otras palabras, es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de qué se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo. Esta tarjeta generalmente se presenta bajo la forma de un rectángulo de cartón plastificado de pequeño tamaño y que va adherido a un contenedor de los productos de los cuales ofrece información.
13. Enliste y explique los componentes de las compras justo a tiempo. ¿cuales son algunos de sus obstaculos para su total adopcion en las empresas estado unidenses? ¿cuales son algunas maneras de superar esos obstaculos?
R/= los elementos esenciales de las compras justo a tiempop son:
a). El desarrollo del proveedor y las relaciones con él sufren cambios fundamentales. Aquí se fortalece la relacion entre cliente y proveedor como una manera antagonica a la cooperacion, los japoneses llaman a estas relaciones redes subcontratantes y se refieren a los proveedores como coproductores. Ayuda a la disminucion de costos y al mejoramiento de la calidad, e incluso financiamiento.
14. Explique lo q pueden hacer las empresas para reducir sus inventarios.
R/= L a empresa llega a reducir costos de preparacion y puesta en marcha de la maquinaria en JIT y al realizar estos cambios la compañía empieza a funcionar de una manera muy similar a un sistema de manufactura repetitiva, reduciendo sus inventarios.
15. Explique alguna de las cosas que pueden hacer las empresas para hacer que sus operaciones se comporten mas como manufacturas repetitivas.
R/= Entre lo que se puede hacer para modificar una fabricapara hacer más repetitiva su produccion esta:
Reducir los tiempos de preparacion y puesta en marcha y el tamaño de los lotes de produccion.
Modificar la disposicion fisica de la fábrica para permitir flujos sin obstaculos de producctos a traves de ella.
Convertir conjuntos de maquinas dentro de disposiciones fisicas enfocadas a procesos, a centros o celdas celulares de manufactura, los grupos de maquinas funcionan como islas enfocadas al producto dentro de una disposicion mas grande.
Instalar sistemas flexibles de manufactura FMS. Estos grupos de maquinas pueden aceptar una diversidad de productos sin necesidad de cambios de maquinas ejecutados por trabajadores.
Estandarizacion de componentes en sus diseños para reducior la cantidad de componentes y cambios.
Capacitar a trabajadores en varios puestos. Estos trabajdores flexibles pueden pasar de un centro de trabajo a otro, según sea necesario, para balancear la carga de trabajo en la fábrica.
Instalar programas de mantenimiento preventivo efectivos, de manera que las descomposturas de maquinas no interrumpan el flujo de los productos.
Desarrollar una red efectiva de subcontratantes de manera que el flujo de material hacia el interior de la fábrica entre continuamente.
16. Enliste y explique los beneficios de la manufactura justo a tiempo.
R/= Algunos de los beneficios que proclaman los sistemas JIT son:
Reduccion drastica de niveles de inventarios.
El tiempo que toman los productos pasar por la fabrica se reducen mucho, permitiendo a la fabrica entrar en una competencia basada tiempo, utilizando la velocidad como un arma para capturar asi una porcion del mercado.
Se mejora la calidad del producto y se reduce el costo por desperdicio. La calidad del producto se mejora debido a la participacion de los trabajadores, en la resolucion de las causas de los problemas de produccion y , en lotes mas pequeños las piezas defectuosas se descubre mas pronto.
Con menos inventarios en proceso se toma menos espacio en inventarios y equipo de manejo de materiales. Los trabajadores estan mas cerca uno de otros, de manera que se puedan ver y comunicar con mayor facilidad, resolver problemas con mayor eficiencia, aprender el trabajo de los demas y cambiar el trabajo según se requiera. Esto promueve el trabajo en equipo y facilita la implementacion de trabajo.
Dado que el enfoque de manufactura esta en localizar y corregir la causa de los problemas la produccion, las operaciones de manufactura son si obstaculos y libres de problema.
17. Explique la dificultad de identificar las razones para el éxito de las empresas que ya estan utilizando la manufactura justo a tiempo.
R/= Muchas empresas tuvieron que invertir de manera importante en estudios de ingenieria y en modificaciones al equipo a fin de lograr tiempos de preparacion y puesta en marcha drasticamente reducidos, establecer programas de capacitacion para preparar a los trabajadores en varios puestos y desarrollar diferentes estrategias empresariales con lineas de productos mas limitadas que permitan programas de produccion mas estables y nivelados. De esta manera se opto por un cambio y por esta evolucion grandes empresas posicionadas muy bien en el mercado son las grandes multinacionales de hoy.
18. ¿deben la mayoria de las empresas estadounidenses adoptar la manufactura justo a tiempo? ¿Por qué?
R/= Deben seguir sus principios personalmente pienso que cuando se opta por la manufactura justo a tiempo se debe emplear un gran esfuerzo y incentibar a tu personal a dar todo de si para que ellos se sientan parte del cambio y vean en sus ingresos la razon de su esfuerzo. A demas que con capacitaciones pueden aprender más de que normalmente estan acostumbrados a hacer y esto genera nuevas salidas y una gran confiabilidad hacia el producto realizado.
CUESTIONARIO 3
1. ¿Que es hacer un pronostico?
R/= Pronosticar es determinar hoy los recursos de acción que tomarían en el futuro, es decir, estima la demanda futura de productos y servicios y los recursos necesarios para producirlos.
2. Nombre 3 razones fundamentales por las que los gerentes de operaciones deben pronosticar.
R/= Planeación de nuevas instalaciones: estas actividades estratégicas requieren de pronostico a largo plazo de la demanda de productos existentes y nuevos, de forma que los gerentes de operaciones puedan tener por anticipado suficiente tiempo para construir fabricas e instalar procesos a fin de poder producir los productos y servicios cuando estos se requieran.
Planeación de la producción: los gerentes de operaciones necesitan pronosticar a mediano plazo, de forma que puedan conocer por anticipado el tiempo necesario para tener lista la capacidad de producción para producir estas demandas mensuales variables.
Programación de la fuerza de trabajo: los gerentes de operaciones necesitan pronósticos a corto plazo, de manera que tengan el tiempo suficiente para efectuar los cambios en la fuerza de trabajo necesarios para producir las demandas semanales.
3. ¿Qué métodos cualitativos de pronósticos serian apropiados para productos nuevos?
R/= Consenso de comité ejecutivo: el comité puede utilizar información proveniente de todos los ámbitos de la organización, y pueden utilizar analistas de apoyo que proporcionen estudios según se requiera. Este tipo de pronóstico tiende a ser un pronóstico negociado, que por lo tanto no refleja situaciones extremas que pudieran estar presentes de haber sido preparados por una persona. Es el método de pronóstico más común.
Método de Delfos: este método se utiliza para lograr un consenso dentro de un comité. En este método los ejecutivos responden anónimamente a una serie de preguntas en sesiones sucesivas. Este método puede dar como resultado pronósticos en la que la mayoría de los participantes están finalmente de acuerdo, a pesar de su desacuerdo inicial.
Encuesta a la fuerza de ventas: las estimaciones de ventas futuras se obtienen individualmente de cada uno de los miembros de la fuerza de ventas. Estas estimaciones se combinan a fin de elaborar una estimación de las ventas en todas las regiones. Para asegurar estimaciones realistas los gerentes deben entonces transformar estas estimaciones en un pronóstico de ventas.
4. Describa la manera en que los pronósticos son una parte integral de la planeación de los negocios.
R/= Un pronóstico es información con cierto grado de probabilidad de lo que pudiera pasar. El resultado de la planeación y operación de la empresa está directamente ligada a la certeza de los pronósticos. El papel de los directivos y gerentes es administrar los elementos del negocio que conducen al logro de los objetivos. De una u otra manera los directivos “presienten” lo que pasará. Sin embargo, en la mayoría de las ocasiones, sus decisiones son mucho mejores si se apoyan en cifras cuantificadas por una herramienta estadística ya que de esta manera se parte de una cifra base más conservadora.
5. Describa brevemente los pasos en el análisis de regresión lineal.
R/= El análisis de regresión simple es un modelo que utiliza el método de los mínimos cuadrados para identificar la relación entre una variable dependiente y una o más variables independientes presentes en n conjunto de observaciones históricas. Si los datos históricos forman una serie de tiempo, la variable independiente es el periodo y la variable dependiente son las ventas. La regresión supone una casi normalidad, lo que quiere decir que los valores observados de la variable dependiente se supone estarán distribuidos normalmente a ambos lados de su media y el error estándar del pronostico es constante conforme nos vamos a lo largo de la línea de tendencia.
7. Nombre los 4 componentes o patrones de datos de la demanda a largo plazo en los pronósticos.
R/= La tendencia: se ilustra como una línea de pendiente ascendente o descendente.
Ciclos: es un patrón de datos que puede abarcar varios años antes de que se repita.
Estacionalidad: es un patrón de datos que se repite después de un periodo, generalmente un año.
Fluctuación aleatoria: es un patrón que resulta de variaciones aleatorias o de causas no explicadas.
8. Explique lo que significa dar rangos a un pronóstico.
R/= Cuando el análisis de regresión lineal genera pronósticos para periodos futuros, estos son solo estimaciones y están sujetos a un error. Una manera de tratar con el erro es desarrollando intervalos de confianza para los pronósticos.
9. Defina y describa el coeficiente de correlación y coeficiente de determinación.
R/= Coeficiente de correlación: explica la importancia relativa de la relación entre y y x; el signo de r indica la dirección de dicha relación, y el valor absoluto de r la magnitud de la relación. r puede asumir cualquier valor entre -1 y +1. El signo de r esta siempre igual al signo de b. Una r negativa indica que los valores de y y de x tienden a moverse en direcciones opuestas, y una r positiva indica que los valores de y y de x se mueven en la misma dirección.
Coeficiente de determinación: este coeficiente es el cuadrado del coeficiente de correlación. La modificación aparentemente insignificante, de r a r2, nos permite pasar de medidas subjetivas de relación a una medida mas especifica. El coeficiente por lo tanto indica que parte de la variación total en la variable dependiente y queda explicada por x o por la línea de tendencia.
10. ¿Cuáles son los tres tipos de variaciones de la variable dependiente y en el análisis de regresión lineal?
R/=
• Variación total: es la suma de las desviaciones al cuadrado de cada uno de los valores de y respecto a su media y.
• Variación explicada: es la suma de las desviaciones al cuadrado de los valores Y ubicados en la línea de tendencia, respecto a y.
• Variación no explicada: es decir la variación proveniente de fuentes aleatorias o sin identificar, es la suma de las desviaciones al cuadrado de y respecto a los valores Y ubicados sobre la línea de tendencia.
11. ¿Qué es el análisis de regresión simple? ¿en que se distingue la regresión múltiple de la regresión lineal simple?
R/= El análisis de regresión múltiple es utilizado cuando existen dos o más variables independientes. El análisis de regresión simple tiene sus limitaciones para el desarrollo de pronósticos de alta precisión en casos reales de gobierno y de negocios, entonces se necesitan de modelos mas complejos como el análisis de regresión múltiple.
12. ¿Qué es la respuesta de impulso y la amortiguación de ruido?
R/= Amortiguación de ruido: los pronósticos que reflejan todas las pequeñas fluctuaciones ocurridas en los datos del pasado se dice que incluyen variaciones aleatorias o ruido. Estos pronósticos son erráticos de un periodo al siguiente. Si por otra parte los pronósticos tienen pequeñas fluctuaciones de un periodo a otro, se dice que tienen amortiguación de ruido.
Respuesta al impulso: los pronósticos que responden rápidamente a los cambios en los datos históricos se describen como de una respuesta de impulso elevada. Por otra parte, cuando los pronósticos reflejan poco de los cambios de los datos históricos, se dice que estos pronósticos tienen una respuesta de impulso baja.
13. ¿Qué insumos se requieren en el análisis de regresión simple?
R/= Variable dependiente y variable independiente.
14. ¿Cuáles son las ventajas claves de los promedios móviles y de la suavización exponencial?
R/= Promedios móviles: La utilización de esta técnica supone que la serie de tiempo es estable, esto es, que los datos que la componen se generan sin variaciones importantes entre un dato y otro (error aleatorio=0)2, esto es, que el comportamiento de los datos aunque muestren un crecimiento o un decrecimiento lo hagan con una tendencia constante.
El método de promedios móviles es muy útil cuando se tiene información no desagregada y cuando no se conoce otro método más sofisticado y que permita predecir con mayor confianza.
Suavización exponencial: A diferencia de los promedios móviles, este método pronostica otorgando una ponderación a los datos dependiendo del peso que tengan dentro del cálculo del pronóstico. Esta ponderación se lleva a cabo a través de otorgarle un valor a la constante de suavización, 1, que puede ser mayor que cero y menor que uno. Para nuestro ejemplo, utilizamos un valor de 1 = 0.8, por ser éste el que mejor ajusta al pronóstico a los datos reales.
15. Explique la diferencia entre el método de los promedios móviles y el método de promedios móviles ponderados.
R/= El método de promedios móviles toma en consideración, al desarrollar un pronostico, dar el mismo peso a todos los datos históricos. El método de los promedios móviles ponderados lo que hace es aplicar coeficientes de ponderación a los datos históricos, lo cual permite a los pronosticadores especificar la importancia relativa de cada uno de los periodos pasados de datos.
16. ¿Son los pronósticos de suavización exponencial promedios ponderados?
R/= La suavización exponencial se conocía antes como promedio móvil ponderado exponencialmente, termino que nos recuerda que la suavización exponencial, igual que el promedio móvil y los modelos de promedios móviles ponderados, desarrollan pronósticos que en realidad son promedios.
17. ¿En que se diferencian la suavización exponencial de la suavización exponencial con tendencia?
R/= Generalmente consideramos que la planeación a corto plazo cubre o abarca lapsos tan breves que la estacionalidad y la tendencia no son factores de importancia. Sin embargo conforme pasamos de pronósticos a corto plazo de pronósticos a plazo medio, la estacionalidad y la tendencia se hacen más importantes.
La incorporación de un componente de tendencia en pronósticos suavizados exponencialmente se conoce como suavización exponencial doble, ya que tanto la estimación del promedio como la de la tendencia se suavizan.
18. ¿Qué es Syx? ¿Cómo se calcula?
R/= Se conoce como erro estándar del pronostico o desviación estándar del pronostico, y es una medida de la manera en que han quedado dispersos a uno y a otro lado de la línea de tendencia los puntos de datos históricos. Esta formula es usada para estimar rangos para un pronostico.
19. ¿Cuál es la desviación media absoluta? ¿Cómo se calcula?
R/= La desviación media (MAD) es la media de las diferencias en valor absoluto de los valores a la media.
Este valor estadístico no es de mucha utilidad en estadística debido a que no es fácil manipular dicha función al no ser derivable.
Siendo más formales, la desviación media debería llamarse desviación absoluta respecto a la media, para evitar confusiones con otra medida de dispersión, la desviación absoluta respecto a la mediana, DM, cuya fórmula es la misma, sustituyendo la media aritmética por la mediana M. Pero tal precisión no es relevante, porque la desviación absoluta respecto a la mediana es de uso todavía menos frecuente. Se calcula dividiendo la suma de la desviación absoluta durante n periodos sobre n periodos.
20. Nombre tres razones comunes por las cuales los sistemas de pronósticos fracasan.
R/=
Omisión de la empresa de involucrar una amplia sección del personal en los pronósticos. El esfuerzo individual es importante, pero también lo es la necesidad de involucrar a todos aquellos que tengan información pertinente y que deberán ponerlo en practica.
Omisión en reconocer que el pronóstico forma parte integral de la planeación empresarial.
Omisión en seleccionar un método apropiado de pronóstico.
21. ¿Qué es la señal de seguimiento? ¿Cómo se calcula?
R/= Un sistema mas preciso de controlar y vigilar los pronósticos es establecer limites superior e inferior sobre cuanto pueden deteriorarse las características de desempeño de un modelo, antes de que cambiemos los parámetros del mismo. Una manera común de cómo podemos llevar control del desempeño de los modelos de pronostico es utilizando lo que se conoce como señal de seguimiento.
La señal de seguimiento mide el error del pronóstico acumulado a lo largo de n periodos en función de MAD. Se calcula dividiendo la suma algebraica de errores a lo largo de n periodos sobre la desviación media absoluta a lo largo de n periodos.
CUESTIONARIO 4
1. Nombre y describa los pasos en el desarrollo de nuevos productos. ¿Cuales son las diferencias claves entre un prototipo y un diseño de producción?
R/=
a) El estudio de factibilidad técnica y económica determina la conveniencia de establecer un proyecto para su desarrollo.
b) El diseño de prototipo inicial deberá la forma, ajustes y función básica del producto final, aunque no necesariamente sea idéntico al modelo de producción.
c) Se hace la detección y evaluación del mercado mediante demostraciones a clientes potenciales, pruebas de mercado o encuestas de mercado.
d) Se realiza una evaluación económica del diseño del prototipo para estimar el volumen de producción, los costos y las utilidades para el producto.
El prototipo es la idea inicial de lo que se debe hacer después en el diseño de producción el cual evolucionara a través de las pruebas de desempeño, de los ensayos y pruebas de producción, de las pruebas de mercado y los estudios económicos.
2. Explique tres maneras en que las empresas estadounidenses están acelerando la introducción en el mercado de nuevos productos.
R/=
- Forman equipos autónomos de desarrollo de nuevos productos.
- Diseñan los nuevos productos utilizando software CAD/CAM.
- Facilitan la ingeniería simultánea al combinar los centros de diseño con las plantas de manufactura, de tal forma que se puedan diseñar e incorporar los procesos de producción al mismo tiempo que se están diseñando los productos.
3. Explique el significado de diseñar productos para la facilidad de la producción.
R/= El diseño de los productos para la facilidad de la producción es una pieza clave para que los fabricantes sean competitivos con los demás. Tiene tres principios relacionados con el diseño para la facilidad de la producción los cuales son:
La especificación: es la descripción detallada de un material, componente o producto, incluyendo medidas tales como viscosidad, acabado superficial, pH y dimensiones físicas; estas especificaciones dan a los departamentos de producción información precisa sobre las características del producto a fabricar.
Estandarización: se refiere a la actividad de diseño que reduce la diversidad en un grupo de productos o componentes. La estandarización de los grupos de productos o componentes da por lo general un volumen más elevado de cada uno de los productos o modelo de componente, lo que puede resultar en costos menores de producción, mejor calidad del producto, mayor factibilidad de automatización y menor inversión en inventarios.
Simplificación: es la eliminación de características complejas de tal forma que se consigue la función pretendida pero con costos reducidos, mejor calidad o mayor satisfacción del cliente.
4. Explique el significado de diseño de productos para la calidad.
R/= Un elemento vital del diseño del producto es la calidad. La manera en que los clientes reciben el producto esta determinada en gran parte por la forma en que estos incorporan la calidad en su diseño. La calidad esta determina por la percepción del cliente del grado de excelencia de las características de los productos o servicios.
5. Compare el desarrollo de nuevos productos y el desarrollo de nuevos servicios.
R/= Desarrollo de nuevos productos:
a) Toman lo que se puede aprender de la investigación básica (conocimientos científicos generales sin uso comercial).
b) Se ocupas de la investigación aplicada (conocimientos científicos específicos que pudieran tener utilización comercial).
c) Trabajan para el diseño de nuevos productos y servicios, así como de procesos de producción.
Desarrollo de nuevos servicios:
a) El grado de estandarización de un servicio.
b) El grado de contacto con el cliente al entregar el servicio.
c) La mezcla de bienes físicos y servicios intangibles.
6. Explique lo que quiere decir “evolución de las estrategias de posicionamiento para los productos”.
R/= Quiere decir que con la evolución de las estrategias de posicionamiento de los productos el tiempo requerido para tener los productos nuevos diseñados, desarrollados e introducidos en el mercado se ha recortado y se ha ahorrado enormes sumas de dinero, lo cual ayuda a estar delante de la competencia y sobresalir en el mercado.
7. Analice el papel que tiene el diseño de los procesos en la estrategia de las operaciones.
R/= El diseño de los procesos de producción describen los procesos específicos que se utilizaran en la producción y permite tener un plan detallado de lo que se va a producir.
8. ¿Qué es ingeniería simultanea?
R/= Ingeniería simultánea significa que el diseño de productos y servicios avanzan al mismo tiempo que el diseño de los procesos con una interacción continúa.
Su ventaja es que ha comprimido significativamente el ciclo del diseño, producción e introducción de nuevos productos.
9. ¿Cuáles son los pasos en los diseños de los procesos?
R/= Los pasos en el diseño de los procesos son; la selección del tipo de proceso, estudios de integración vertical, estudios de procesos/productos, estudios de equipo, estudios de procedimiento de producción, estudios de instalaciones.
Los insumos requeridos en el diseño de los procesos son; información sobre productos/servicios, información del sistema de producción, estrategia de las operaciones. Los resultados en el diseño de los procesos son; procesos tecnológicos, instalaciones, estimaciones de personal.
10. Explique la manera en que estos factores afectan las decisiones de diseño de los procesos.
R/=
Naturaleza de la demanda de los productos: los procesos de producción deben tener una capacidad adecuada para producir el volumen de productos/servicios que desean los clientes, tomando las medidas necesarias para contraer o expandir la capacidad para hacer frente a las tendencias de las ventas.
Grado de integración vertical: es la porción de la cadena de producción y distribución, desde los proveedores de los componentes hasta la entrega de los productos/servicios a los clientes, que se reúnen bajo la propiedad de una empresa. El grado en que una empresa decide estar integrada verticalmente determina cuantos procesos de producción deben planearse y diseñarse.
Flexibilidad de productos y volúmenes: la flexibilidad de la producción significa poder ser capaz de responder con rapidez a las necesidades de los clientes, y tiene dos vertientes: flexibilidad de l producto; que es la capacidad que tiene el sistema de producción para realizar con rapidez el cambio de producir un producto/servicio a producir otro y la flexibilidad del volumen; que es la capacidad de aumentar o reducir rápidamente de productos/servicios producidos.
Grado de automatización: la automatización puede reducir la mano de obra y los costos relacionados, pero no solo se puede justificar con el ahorro en mano de obra esta enorme inversión requerida por los proyectos de automatización. Cada vez mas, son las metas de mejora de la calidad del producto y la flexibilidad del producto lo que motiva a las empresas a efectuar enormes inversiones en proyectos de automatización.
Calidad del producto: la calidad del producto se ha convertido en un arma importante en la batalla en busca de los mercados mundiales de productos producidos en masa. En todos los pasos en el diseño del proceso, la calidad es un factor crucial en la mayoría de las decisiones de importancia. Para muchas empresas, el problema de cuanta calidad del producto se requiere esta directamente relacionado con el grado de automatización integrado en los procesos de producción, dado que las maquias automatizadas pueden producir productos de una uniformidad increíble.
11. Explique porque los sistemas enfocados a los productos a veces se llaman producción continua, líneas de producción o de ensamble. Explique la diferencia entre manufactura de unidades discretas y manufactura de procesos.
R/=
a) Producción continua: describen la naturaleza de las trayectorias que siguen los productos a través de la producción. En la producción continua las materias primas, los componentes, los subensambles, los ensambles tienden a avanzar a través de la producción sin detenerse.
b) Línea de producción o de ensamble: en la manufactura de unidades discretas, el término enfocado al producto se utiliza también a veces como sinónimo del término línea de producción o de ensamble, como en el caso de las plantas de ensamble automotrices.
Manufactura de unidades discretas quiere decir que se producen productos distintos o separados. Este tipo de productos se fabrican en lotes, requiriendo que el sistema se cambie entre los lotes para la elaboración de otro producto. En la manufactura de procesos el flujo de materiales se mueve entre las operaciones de producción. Este tipo de producción es común en industrias de los alimentos, cervecera, química, refinerías de petróleo, petroquímica, plásticos, papel y cemento.
12. Explique porque la producción enfocada en los procesos a veces se llaman producción intermitente, producción de arrancar y para, talleres de tareas.
R/= Los sistemas enfocados a los procesos a menudo se conocen como de producción intermitente, ya que esta se desarrolla intermitentemente sobre los productos, esto es, con base en arrancar-parar. También se conocen comúnmente como talleres de tareas, ya que los productos pasan de un departamento al siguiente en lotes (tareas) que en lo general han quedado determinados por los pedidos de los clientes.
13. ¿En que condiciones desearía un gerente formar celdas de manufactura en un taller de tareas? ¿Qué es una familia de componentes?
R/= Cuando los talleres fabrican una amplia variedad de diseños de componentes producidos infrecuentemente y en lotes reducidos. Mediante la tecnología de grupos, algunos diseños de componentes se estandarizan cada vez más, lo que tienden a incrementar el tamaño de los lotes y obligan a que se fabriquen más a menudo.
Una familia de componentes son piezas con características parecidas y se fabrican de manera similar.
14. Conforme se incrementa el número de diseños de productos y se reduce el tamaño de los lotes, explique lo que le ocurre al costo unitario de producción, flexibilidad del producto.
R/= Debido a que las rutas a través de la producción son más cortas y directas y debido a la reducción de los costos de manejo de materiales, se simplifica la planeación y el control de la producción. La flexibilidad del producto permitiría fabricar más volumen de este con costos muy bajos.
15. Explique brevemente como decidiría usted entre los diseños de procesos diferentes.
R/= Decidiría por el proceso de tecnología de grupo, ya que utiliza un sistema de codificación para los componentes que se fabrican en una planta, donde cada componente recibe un código que describe sus características físicas. Esto permite que resulte más fácil determinar como rutear los componentes a través de la producción, también permite reducir el número de diseños de componentes gracias a la estandarización de piezas y también permite agrupar en familias a los componentes con características similares.
16. Defina el término apalancamiento operativo.
R/= Se entiende por apalancamiento operativo, el impacto que tienen los costos fijos sobre la estructura general de los costos de una empresa. Al invertir una empresa en activos fijos genera una carga fija; entonces una empresa al tener un sistema automatizado quiere decir que esta invirtiendo en maquinaria y tecnología lo cual generaría costos fijos a la empresa y reduciría costos variables como la reducción de mano de obra. En si el apalancamiento operativo es invertir en activos fijos con el fin de incrementar ventas y maximizar los resultados operativos de la empresa.
17. Describa que es un diagrama de ensamble y un diagrama de proceso.
R/= El diagrama de ensamble se usa para dar una macro vista general de cómo se unen los materiales y subensambles para formar un producto terminado. Este diagrama enlista todos los componentes y materiales principales, las operaciones de subensambles, las inspecciones y las operaciones de ensamble.
El diagrama de proceso proporciona un mayor detalle para quienes debe planear los procesos en los diagramas de ensamble. Los diagramas de procesos pueden utilizarse para compara métodos alternativos de ejecución de operaciones individuales o de grupos de operaciones. Este diagrama puede emplearse en los productos/servicios elaborados en sistemas de producción continua o intermitente.
18. Nombre y describa tres clases de procesos de producción para los servicios.
R/=
- Cuasi manufactura: la característica distinta de este método es que la producción de bienes ocurre sobre una línea de producción con prácticamente ninguna participación del cliente en la producción. Ej: detrás de los puntos de ventas de comidas rápidas.
- Cliente como participante: la característica distinta de este método es el elevado grado de participación del cliente en el proceso de generación del servicio. Ej: cajeros automáticos.
- Cliente como producto: la característica distinta de este método es que el servicio se da a través de una atención personal al cliente. Ej: salones de belleza.
19. ¿Qué pasos se pueden tomar en el diseño de procesos de producción para los servicios que pudieran hacer esta actividad más cuantificable y más objetiva?
R/= Identifique los procesos: desarrolle diagramas de flujo o diagramas que interconecten los pasos de producción dentro del sistema general de producción.
Aislé los puntos de falla: una vez diagramado el proceso determine los puntos de decisión donde pudiera fallar el sistema de producción.
Establezca un marco temporal: estime el tiempo requerido por cada paso del servicio. Estas estimaciones se convierten en los estándares contra los cuales se medirá el desempeño del sistema.
Analice la rentabilidad: vigile continuamente la rentabilidad del servicio, esto hará que se evita la falta de rentabilidad, que se mida la productividad, que se mantenga uniformidad y que la calidad se controle.
sábado, 19 de junio de 2010
viernes, 4 de junio de 2010
INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD
INVENTARIOS
El inventario es fundamentalmente cualquier producto que debe ser almacenado para su uso futuro. Los diferentes indicadores de inventario miden la cantidad de producto que esta asociado al proceso respectivo.
Por ejemplo inventario de producto materia prima, inventario en proceso,inventario de producto terminado, inventario en el cliente.
PRODUCTIVIDAD
Las medidas de productividad establecen la relación entre los bienes producidos y los recursos involucrados en su producción.
Una medida típica de productividad es el throughput, el cual relaciona la cantidad de producto elaborado por unidades de tiempo. No solo en producción se mide el throughput, se puede establecer una medida equivalente en distribución, como por ejemplo números de pedidos despachados por turno o por hora.
TIEMPOS DE PROCESO
El tiempo de proceso mide la duración de una actividad desde el inicio de la misma hasta su finalización.
Por ejemplo, el tiempo de entrega mide el tiempo en que tarda una orden, desde que fue originada hasta su entrega. El tiempo en ciclo de producción, mide el tiempo que tarda una unidad de materia prima desde que arriba al centro de producción hasta que es entregada como producto terminado.
UTILIZACION
Esta es una medida asociada a los indicadores de productividad. Establece una relación entre el tiempo o capacidad disponible de un recurso y la capacidad utilizada.
Por ejemplo, la utilización promedio de la maquina X en el mes, o utilización de carga efectiva para vehículos. En sistemas operativos con alta variabilidad, altas utilizaciones se pagan con inventarios altos, tiempos de espera largos y en general deficiencias en el nivel del servicio.
CALIDAD Y SERVICIO
Estas mediciones tienen diversas mediciones. Algunas relacionadas directamente con la operación logística, cubren aspectos como:
- Porcentaje de pedidos perfectos.
- Tiempo de servicio.
- Porcentaje de pedidos completos.
- Porcentaje de devoluciones.
- Porcentaje de desechos.
En general niveles de cumplimiento.
COSTOS
La red de operaciones y el sistema logístico son un importante consumidor de recursos; por ello es definitivo cuantificar los costos operativos y su evolución, en cada uno de los diferentes componentes de la cadena de suministros como producción, distribución, almacenamiento y transporte.
El inventario es fundamentalmente cualquier producto que debe ser almacenado para su uso futuro. Los diferentes indicadores de inventario miden la cantidad de producto que esta asociado al proceso respectivo.
Por ejemplo inventario de producto materia prima, inventario en proceso,inventario de producto terminado, inventario en el cliente.
PRODUCTIVIDAD
Las medidas de productividad establecen la relación entre los bienes producidos y los recursos involucrados en su producción.
Una medida típica de productividad es el throughput, el cual relaciona la cantidad de producto elaborado por unidades de tiempo. No solo en producción se mide el throughput, se puede establecer una medida equivalente en distribución, como por ejemplo números de pedidos despachados por turno o por hora.
TIEMPOS DE PROCESO
El tiempo de proceso mide la duración de una actividad desde el inicio de la misma hasta su finalización.
Por ejemplo, el tiempo de entrega mide el tiempo en que tarda una orden, desde que fue originada hasta su entrega. El tiempo en ciclo de producción, mide el tiempo que tarda una unidad de materia prima desde que arriba al centro de producción hasta que es entregada como producto terminado.
UTILIZACION
Esta es una medida asociada a los indicadores de productividad. Establece una relación entre el tiempo o capacidad disponible de un recurso y la capacidad utilizada.
Por ejemplo, la utilización promedio de la maquina X en el mes, o utilización de carga efectiva para vehículos. En sistemas operativos con alta variabilidad, altas utilizaciones se pagan con inventarios altos, tiempos de espera largos y en general deficiencias en el nivel del servicio.
CALIDAD Y SERVICIO
Estas mediciones tienen diversas mediciones. Algunas relacionadas directamente con la operación logística, cubren aspectos como:
- Porcentaje de pedidos perfectos.
- Tiempo de servicio.
- Porcentaje de pedidos completos.
- Porcentaje de devoluciones.
- Porcentaje de desechos.
En general niveles de cumplimiento.
COSTOS
La red de operaciones y el sistema logístico son un importante consumidor de recursos; por ello es definitivo cuantificar los costos operativos y su evolución, en cada uno de los diferentes componentes de la cadena de suministros como producción, distribución, almacenamiento y transporte.
miércoles, 19 de mayo de 2010
LAS 7 HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD
Las Siete Herramientas de la Calidad
La calidad del producto fabricado está determinada por sus características de calidad, es decir, por sus propiedades físicas, químicas, mecánicas, estéticas, durabilidad, funcionamiento, etc. que en conjunto determinan el aspecto y el comportamiento del mismo. El cliente quedará satisfecho con el producto si esas características se ajustan a lo que esperaba, es decir, a sus expectativas previas.
El valor de una característica de calidad es un resultado que depende de una combinación de variables y factores que condicionan el proceso productivo.
¿Para qué se miden las características de calidad? El análisis de los datos medidos permite obtener información sobre la calidad del producto, estudiar y corregir el funcionamiento del proceso y aceptar o rechazar lotes de producto. En todos estos casos es necesario tomar decisiones y estas decisiones dependen del análisis de los datos. Como hemos visto, los valores numéricos presentan una fluctuación aleatoria y por lo tanto para analizarlos es necesario recurrir a técnicas estadísticas que permitan visualizar y tener en cuenta la variabilidad a la hora de tomar las decisiones.
Siguiendo el pensamiento del Dr. Kaoru Ishikawa, en los módulos siguientes vamos a explicar algunas de estas técnicas, que se conocen como Las 7 Herramientas de la Calidad. Estas son:
1. Diagramas de Causa-Efecto
2. Planillas de Inspección
3. Gráficos de Control
4. Diagramas de Flujo
5. Histogramas
6. Diagramas de Dispersión
7. Hoja de control
Diagramas de Causa-Efecto
Cuando ocurre algún problema con la calidad del producto, debemos investigar para identificar las causas del mismo. Para ello nos sirven los Diagramas de Causa - Efecto, conocidos también como Diagramas de Espina de Pescado por la forma que tienen. Estos diagramas fueron utilizados por primera vez por Kaoru Ishikawa.
Para hacer un Diagrama de Causa-Efecto seguimos estos pasos:
Decidimos cual va a ser la característica de calidad que vamos a analizar.
Trazamos un flecha gruesa que representa el proceso y a la derecha escribimos la característica de calidad:
Indicamos los factores causales más importantes y generales que puedan generar la fluctuación de la característica de calidad, trazando flechas secundarias hacia la principal. Por ejemplo, Materias Primas, Equipos, Operarios, Método de Medición, etc.:
Incorporamos en cada rama factores más detallados que se puedan considerar causas de fluctuación.
Finalmente verificamos que todos los factores que puedan causar dispersión hayan sido incorporados al diagrama. Las relaciones Causa-Efecto deben quedar claramente establecidas y en ese caso, el diagrama está terminado.
Un diagrama de Causa-Efecto es de por si educativo, sirve para que la gente conozca en profundidad el proceso con que trabaja, visualizando con claridad las relaciones entre los Efectos y sus Causas. Sirve también para guiar las discusiones, al exponer con claridad los orígenes de un problema de calidad. Y permite encontrar más rápidamente las causas asignables cuando el proceso se aparta de su funcionamiento habitual.
Planillas de Inspección
Los datos que se obtienen al medir una característica de calidad pueden recolectarse utilizando Planillas de Inspección. Las Planillas de Inspección sirven para anotar los resultados a medida que se obtienen y al mismo tiempo observar cual es la tendencia central y la dispersión de los mismos. Es decir, no es necesario esperar a recoger todos los datos para disponer de información estadística.
¿Cómo realizamos las anotaciones? En lugar de anotar los números, hacemos una marca de algún tipo (*, +, raya, etc.) en la columna correspondiente al resultado que obtuvimos.
En primer lugar, registramos en el encabezado de la planilla la información general: Nº de Planilla, Nombre del Producto, Fecha, Nombre del Inspector, Nº de Lote, etc. Esto es muy importante porque permitirá identificar nuestro trabajo de medición en el futuro.
Luego realizamos las mediciones y las vamos anotando en la Planilla.
Después de muchas mediciones, nuestra planilla quedaría como sigue:
Para cada columna contamos el total de resultados obtenidos y lo anotamos al pié. Esta es la Frecuencia de cada resultado, que nos dice cuáles mediciones se repitieron más veces.
¿Qué información nos brinda la Planilla de Inspección? Al mismo tiempo que medimos y registramos los resultados, nos va mostrando cual es la Tendencia Central de las mediciones. En nuestro caso, vemos que las mismas están agrupadas alrededor de 2.3 aproximadamente, con un pico en 2.1 y otro en 2.5 . Habría que investigar por que la distribución de los datos tiene esa forma. Además podemos ver la Dispersión de los datos. En este caso vemos que los datos están dentro de un rango que comienza en 1.5 y termina en 3.3 . Nos muestra entonces una información acerca de nuestros datos que no sería fácil de ver si sólo tuvieramos una larga lista con los resultados de las mediciones.
Y además, si marcamos en la planilla los valores mínimo y máximo especificados para la característica de calidad que estamos midiendo (LIE y LSE) podemos ver que porcentaje de nuestro producto cumple con las especificaciones.
Gráficos de Control
Un gráfico de control es una carta o diagrama especialmente preparado donde se van anotando los valores sucesivos de la característica de calidad que se está controlando. Los datos se registran durante el funcionamiento del proceso de fabricación y a medida que se obtienen.
El gráfico de control tiene una Línea Central que representa el promedio histórico de la característica que se está controlando y Límites Superior e Inferior que también se calculan con datos históricos.
los valores fluctúan al azar alrededor del valor central (Promedio histórico) y dentro de los límites de control superior e inferior
Existen diferentes tipos de Gráficos de Control: Gráficos X-R, Gráficos C, Gráficos np, Gráficos Cusum, y otros. Cuando se mide una característica de calidad que es una variable continua se utilizan en general los Gráficos X-R. Estos en realidad son dos gráficos que se utilizan juntos, el de X (promedio del subgrupo) y el de R (rango del subgrupo).:
Diagramas de Flujo
Diagrama de Flujo es una representación gráfica de la secuencia de etapas, operaciones, movimientos, decisiones y otros eventos que ocurren en un proceso. Esta representación se efectúa a través de formas y símbolos gráficos utilizados usualmente:
Los símbolos gráficos para dibujar un diagrama de flujo están más o menos normalizados:
Existen otros símbolos que se pueden utilizar. Lo importante es que su significado se entienda claramente a primera vista. En el ejemplo siguiente, vemos un diagrama de flujo para representar el proceso de fabricación de una resina (Reacción de Polimerización):
Algunas recomendaciones para construir Diagramas de Flujo son las siguientes:
• Conviene realizar un Diagrama de Flujo que describa el proceso real y no lo que está escrito sobre el mismo (lo que se supone debería ser el proceso).
• Si hay operaciones que no siempre se realizan como está en el diagrama, anotar las excepciones en el diagrama.
• Probar el Diagrama de Flujo tratando de realizar el proceso como está descripto en el mismo, para verificar que todas las operaciones son posibles tal cual figuran en el diagrama.
• Si se piensa en realizar cambios al proceso, entonces se debe hacer un diagrama adicional con los cambios propuestos.
Histogramas
Un histograma es un gráfico o diagrama que muestra el número de veces que se repiten cada uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas. Esto permite ver alrededor de que valor se agrupan las mediciones (Tendencia central) y cual es la dispersión alrededor de ese valor central.
Lo primero que hace el médico es agrupar los datos en intervalos contando cuantos resultados de mediciones de peso hay dentro de cada intervalo (Esta es la frecuencia). Por ejemplo, ¿Cuántos pacientes pesan entre 60 y 65 kilos? ¿Cuántos pacientes pesan entre 65 y 70 kilos?:
Intervalos Nº Pacientes (Frecuencia)
<50 0
50-55 0
55-60 1
60-65 17
65-70 48
70-75 70
75-80 32
80-85 28
85-90 16
90-95 0
95-100 3
100-105 0
105-110 0
>110 1
Ahora se pueden representar las frecuencias en un gráfico como el siguiente:
Por ejemplo, la tabla nos dice que hay 48 pacientes que pesan entre 65 y 70 kilogramos. Por lo tanto, levantamos una columna de altura proporcional a 48 en el gráfico:
Y agregando el resto de las frecuencias nos queda el histograma siguiente:
¿Qué utilidad nos presta el histograma? Permite visualizar rápidamente información que estaba oculta en la tabla original de datos. Por ejemplo, nos permite apreciar que el peso de los pacientes se agrupa alrededor de los 70-75 kilos. Esta es la Tendencia Central de las mediciones. Además podemos observar que los pesos de todos los pacientes están en un rango desde 55 a 100 kilogramos. Esta es la Dispersión de las mediciones. También podemos observar que hay muy pocos pacientes por encima de 90 kilogramos o por debajo de 60 kilogramos.
Diagramas de Dispersión
Los Diagramas de Dispersión o Gráficos de Correlación permiten estudiar la relación entre 2 variables. Dadas 2 variables X e Y, se dice que existe una correlación entre ambas si cada vez que aumenta el valor de X aumenta proporcionalmente el valor de Y (Correlación positiva) o si cada vez que aumenta el valor de X disminuye en igual proporción el valor de Y (Correlación negativa). En un gráfico de correlación representamos cada par X, Y como un punto donde se cortan las coordenadas de X e Y:
Veamos un ejemplo. Supongamos que tenemos un grupo de personas adultas de sexo masculino. Para cada persona se mide la altura en metros (Variable X) y el peso en kilogramos (Variable Y). Es decir, para cada persona tendremos un par de valores X, Y que son la altura y el peso de dicha persona. Entonces, para cada persona representamos su altura y su peso con un punto en un gráfico. Qué nos muestra este gráfico? En primer lugar podemos observar que las personas de mayor altura tienen mayor peso, es decir parece haber una correlación positiva entre altura y peso. Pero un hombre bajito y gordo puede pesar más que otro alto y flaco. Esto es así porque no hay una correlación total y absoluta entre las variables altura y peso. Para cada altura hay personas de distinto peso:
Sin embargo podemos afirmar que existe cierto grado de correlación entre la altura y el peso de las personas.
Hoja de control
La Hoja de control u hoja de recogida de datos, también llamada de Registro, sirve para reunir y clasificar las informaciones según determinadas categorías, mediante la anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos. Una vez que se ha establecido el fenómeno que se requiere estudiar e identificadas las categorías que los caracterizan, se registran estas en una hoja, indicando la frecuencia de observación.
Lo esencial de los datos es que el propósito este claro y que los datos reflejen la verdad. Estas hojas de recopilación tienen muchas funciones, pero la principal es hacer fácil la recopilación de datos y realizarla de forma que puedan ser usadas fácilmente y analizarlos automáticamente.
De modo general las hojas de recogida de datos tienen las siguientes funciones:
o De distribución de variaciones de variables de los artículos producidos (peso, volumen, longitud, talla, clase, calidad, etc.…)
o De clasificación de artículos defectuosos
o De localización de defectos en las piezas
o De causas de los defectos
o De verificación de chequeo o tareas de mantenimiento.
Una vez que se ha fijado las razones para recopilar los datos, es importante que se analice las siguientes cuestiones:
o La información es cualitativa o cuantitativa
o Como, se recogerán los datos y en que tipo de documento se hará
o Cómo se utiliza la información recopilada
o Cómo de analizará
o Quién se encargará de la recogida de datos
o Con qué frecuencia se va a analizar
o Dónde se va a efectuar
Esta es una herramienta manual, en la que clasifican datos a través de marcas sobre la lectura realizadas en lugar de escribirlas, para estos propósitos son utilizados algunos formatos impresos, los objetivos mas importantes de la hoja de control son:
o Investigar procesos de distribución
o Artículos defectuosos
o Localización de defectos
o Causas de efectos
Una secuencia de pasos útiles para aplicar esta hoja en un Taller es la siguiente:
1. Identificar el elemento de seguimiento
2. Definir el alcance de los datos a recoger
3. Fijar la periodicidad de los datos a recolectar
4. Diseñar el formato de la hoja de recogida de datos, de acuerdo con la cantidad de información a recoger, dejando un espacio para totalizar los datos, que permita conocer: las fechas de inicio y término, las probables interrupciones, la persona que recoge la información, fuente, etc.
La calidad del producto fabricado está determinada por sus características de calidad, es decir, por sus propiedades físicas, químicas, mecánicas, estéticas, durabilidad, funcionamiento, etc. que en conjunto determinan el aspecto y el comportamiento del mismo. El cliente quedará satisfecho con el producto si esas características se ajustan a lo que esperaba, es decir, a sus expectativas previas.
El valor de una característica de calidad es un resultado que depende de una combinación de variables y factores que condicionan el proceso productivo.
¿Para qué se miden las características de calidad? El análisis de los datos medidos permite obtener información sobre la calidad del producto, estudiar y corregir el funcionamiento del proceso y aceptar o rechazar lotes de producto. En todos estos casos es necesario tomar decisiones y estas decisiones dependen del análisis de los datos. Como hemos visto, los valores numéricos presentan una fluctuación aleatoria y por lo tanto para analizarlos es necesario recurrir a técnicas estadísticas que permitan visualizar y tener en cuenta la variabilidad a la hora de tomar las decisiones.
Siguiendo el pensamiento del Dr. Kaoru Ishikawa, en los módulos siguientes vamos a explicar algunas de estas técnicas, que se conocen como Las 7 Herramientas de la Calidad. Estas son:
1. Diagramas de Causa-Efecto
2. Planillas de Inspección
3. Gráficos de Control
4. Diagramas de Flujo
5. Histogramas
6. Diagramas de Dispersión
7. Hoja de control
Diagramas de Causa-Efecto
Cuando ocurre algún problema con la calidad del producto, debemos investigar para identificar las causas del mismo. Para ello nos sirven los Diagramas de Causa - Efecto, conocidos también como Diagramas de Espina de Pescado por la forma que tienen. Estos diagramas fueron utilizados por primera vez por Kaoru Ishikawa.
Para hacer un Diagrama de Causa-Efecto seguimos estos pasos:
Decidimos cual va a ser la característica de calidad que vamos a analizar.
Trazamos un flecha gruesa que representa el proceso y a la derecha escribimos la característica de calidad:
Indicamos los factores causales más importantes y generales que puedan generar la fluctuación de la característica de calidad, trazando flechas secundarias hacia la principal. Por ejemplo, Materias Primas, Equipos, Operarios, Método de Medición, etc.:
Incorporamos en cada rama factores más detallados que se puedan considerar causas de fluctuación.
Finalmente verificamos que todos los factores que puedan causar dispersión hayan sido incorporados al diagrama. Las relaciones Causa-Efecto deben quedar claramente establecidas y en ese caso, el diagrama está terminado.
Un diagrama de Causa-Efecto es de por si educativo, sirve para que la gente conozca en profundidad el proceso con que trabaja, visualizando con claridad las relaciones entre los Efectos y sus Causas. Sirve también para guiar las discusiones, al exponer con claridad los orígenes de un problema de calidad. Y permite encontrar más rápidamente las causas asignables cuando el proceso se aparta de su funcionamiento habitual.
Planillas de Inspección
Los datos que se obtienen al medir una característica de calidad pueden recolectarse utilizando Planillas de Inspección. Las Planillas de Inspección sirven para anotar los resultados a medida que se obtienen y al mismo tiempo observar cual es la tendencia central y la dispersión de los mismos. Es decir, no es necesario esperar a recoger todos los datos para disponer de información estadística.
¿Cómo realizamos las anotaciones? En lugar de anotar los números, hacemos una marca de algún tipo (*, +, raya, etc.) en la columna correspondiente al resultado que obtuvimos.
En primer lugar, registramos en el encabezado de la planilla la información general: Nº de Planilla, Nombre del Producto, Fecha, Nombre del Inspector, Nº de Lote, etc. Esto es muy importante porque permitirá identificar nuestro trabajo de medición en el futuro.
Luego realizamos las mediciones y las vamos anotando en la Planilla.
Después de muchas mediciones, nuestra planilla quedaría como sigue:
Para cada columna contamos el total de resultados obtenidos y lo anotamos al pié. Esta es la Frecuencia de cada resultado, que nos dice cuáles mediciones se repitieron más veces.
¿Qué información nos brinda la Planilla de Inspección? Al mismo tiempo que medimos y registramos los resultados, nos va mostrando cual es la Tendencia Central de las mediciones. En nuestro caso, vemos que las mismas están agrupadas alrededor de 2.3 aproximadamente, con un pico en 2.1 y otro en 2.5 . Habría que investigar por que la distribución de los datos tiene esa forma. Además podemos ver la Dispersión de los datos. En este caso vemos que los datos están dentro de un rango que comienza en 1.5 y termina en 3.3 . Nos muestra entonces una información acerca de nuestros datos que no sería fácil de ver si sólo tuvieramos una larga lista con los resultados de las mediciones.
Y además, si marcamos en la planilla los valores mínimo y máximo especificados para la característica de calidad que estamos midiendo (LIE y LSE) podemos ver que porcentaje de nuestro producto cumple con las especificaciones.
Gráficos de Control
Un gráfico de control es una carta o diagrama especialmente preparado donde se van anotando los valores sucesivos de la característica de calidad que se está controlando. Los datos se registran durante el funcionamiento del proceso de fabricación y a medida que se obtienen.
El gráfico de control tiene una Línea Central que representa el promedio histórico de la característica que se está controlando y Límites Superior e Inferior que también se calculan con datos históricos.
los valores fluctúan al azar alrededor del valor central (Promedio histórico) y dentro de los límites de control superior e inferior
Existen diferentes tipos de Gráficos de Control: Gráficos X-R, Gráficos C, Gráficos np, Gráficos Cusum, y otros. Cuando se mide una característica de calidad que es una variable continua se utilizan en general los Gráficos X-R. Estos en realidad son dos gráficos que se utilizan juntos, el de X (promedio del subgrupo) y el de R (rango del subgrupo).:
Diagramas de Flujo
Diagrama de Flujo es una representación gráfica de la secuencia de etapas, operaciones, movimientos, decisiones y otros eventos que ocurren en un proceso. Esta representación se efectúa a través de formas y símbolos gráficos utilizados usualmente:
Los símbolos gráficos para dibujar un diagrama de flujo están más o menos normalizados:
Existen otros símbolos que se pueden utilizar. Lo importante es que su significado se entienda claramente a primera vista. En el ejemplo siguiente, vemos un diagrama de flujo para representar el proceso de fabricación de una resina (Reacción de Polimerización):
Algunas recomendaciones para construir Diagramas de Flujo son las siguientes:
• Conviene realizar un Diagrama de Flujo que describa el proceso real y no lo que está escrito sobre el mismo (lo que se supone debería ser el proceso).
• Si hay operaciones que no siempre se realizan como está en el diagrama, anotar las excepciones en el diagrama.
• Probar el Diagrama de Flujo tratando de realizar el proceso como está descripto en el mismo, para verificar que todas las operaciones son posibles tal cual figuran en el diagrama.
• Si se piensa en realizar cambios al proceso, entonces se debe hacer un diagrama adicional con los cambios propuestos.
Histogramas
Un histograma es un gráfico o diagrama que muestra el número de veces que se repiten cada uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas. Esto permite ver alrededor de que valor se agrupan las mediciones (Tendencia central) y cual es la dispersión alrededor de ese valor central.
Lo primero que hace el médico es agrupar los datos en intervalos contando cuantos resultados de mediciones de peso hay dentro de cada intervalo (Esta es la frecuencia). Por ejemplo, ¿Cuántos pacientes pesan entre 60 y 65 kilos? ¿Cuántos pacientes pesan entre 65 y 70 kilos?:
Intervalos Nº Pacientes (Frecuencia)
<50 0
50-55 0
55-60 1
60-65 17
65-70 48
70-75 70
75-80 32
80-85 28
85-90 16
90-95 0
95-100 3
100-105 0
105-110 0
>110 1
Ahora se pueden representar las frecuencias en un gráfico como el siguiente:
Por ejemplo, la tabla nos dice que hay 48 pacientes que pesan entre 65 y 70 kilogramos. Por lo tanto, levantamos una columna de altura proporcional a 48 en el gráfico:
Y agregando el resto de las frecuencias nos queda el histograma siguiente:
¿Qué utilidad nos presta el histograma? Permite visualizar rápidamente información que estaba oculta en la tabla original de datos. Por ejemplo, nos permite apreciar que el peso de los pacientes se agrupa alrededor de los 70-75 kilos. Esta es la Tendencia Central de las mediciones. Además podemos observar que los pesos de todos los pacientes están en un rango desde 55 a 100 kilogramos. Esta es la Dispersión de las mediciones. También podemos observar que hay muy pocos pacientes por encima de 90 kilogramos o por debajo de 60 kilogramos.
Diagramas de Dispersión
Los Diagramas de Dispersión o Gráficos de Correlación permiten estudiar la relación entre 2 variables. Dadas 2 variables X e Y, se dice que existe una correlación entre ambas si cada vez que aumenta el valor de X aumenta proporcionalmente el valor de Y (Correlación positiva) o si cada vez que aumenta el valor de X disminuye en igual proporción el valor de Y (Correlación negativa). En un gráfico de correlación representamos cada par X, Y como un punto donde se cortan las coordenadas de X e Y:
Veamos un ejemplo. Supongamos que tenemos un grupo de personas adultas de sexo masculino. Para cada persona se mide la altura en metros (Variable X) y el peso en kilogramos (Variable Y). Es decir, para cada persona tendremos un par de valores X, Y que son la altura y el peso de dicha persona. Entonces, para cada persona representamos su altura y su peso con un punto en un gráfico. Qué nos muestra este gráfico? En primer lugar podemos observar que las personas de mayor altura tienen mayor peso, es decir parece haber una correlación positiva entre altura y peso. Pero un hombre bajito y gordo puede pesar más que otro alto y flaco. Esto es así porque no hay una correlación total y absoluta entre las variables altura y peso. Para cada altura hay personas de distinto peso:
Sin embargo podemos afirmar que existe cierto grado de correlación entre la altura y el peso de las personas.
Hoja de control
La Hoja de control u hoja de recogida de datos, también llamada de Registro, sirve para reunir y clasificar las informaciones según determinadas categorías, mediante la anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos. Una vez que se ha establecido el fenómeno que se requiere estudiar e identificadas las categorías que los caracterizan, se registran estas en una hoja, indicando la frecuencia de observación.
Lo esencial de los datos es que el propósito este claro y que los datos reflejen la verdad. Estas hojas de recopilación tienen muchas funciones, pero la principal es hacer fácil la recopilación de datos y realizarla de forma que puedan ser usadas fácilmente y analizarlos automáticamente.
De modo general las hojas de recogida de datos tienen las siguientes funciones:
o De distribución de variaciones de variables de los artículos producidos (peso, volumen, longitud, talla, clase, calidad, etc.…)
o De clasificación de artículos defectuosos
o De localización de defectos en las piezas
o De causas de los defectos
o De verificación de chequeo o tareas de mantenimiento.
Una vez que se ha fijado las razones para recopilar los datos, es importante que se analice las siguientes cuestiones:
o La información es cualitativa o cuantitativa
o Como, se recogerán los datos y en que tipo de documento se hará
o Cómo se utiliza la información recopilada
o Cómo de analizará
o Quién se encargará de la recogida de datos
o Con qué frecuencia se va a analizar
o Dónde se va a efectuar
Esta es una herramienta manual, en la que clasifican datos a través de marcas sobre la lectura realizadas en lugar de escribirlas, para estos propósitos son utilizados algunos formatos impresos, los objetivos mas importantes de la hoja de control son:
o Investigar procesos de distribución
o Artículos defectuosos
o Localización de defectos
o Causas de efectos
Una secuencia de pasos útiles para aplicar esta hoja en un Taller es la siguiente:
1. Identificar el elemento de seguimiento
2. Definir el alcance de los datos a recoger
3. Fijar la periodicidad de los datos a recolectar
4. Diseñar el formato de la hoja de recogida de datos, de acuerdo con la cantidad de información a recoger, dejando un espacio para totalizar los datos, que permita conocer: las fechas de inicio y término, las probables interrupciones, la persona que recoge la información, fuente, etc.
viernes, 14 de mayo de 2010
SEIS SIGMA
Seis Sigma es una metodología de mejora de procesos, centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallas en la entrega de un producto o servicio al cliente. La meta de 6 Sigma es llegar a un máximo de 3,4 defectos por millón de eventos u oportunidades (DPMO), entendiéndose como defecto cualquier evento en que un producto o servicio no logra cumplir los requisitos del cliente.
Dicho en pocas palabras, es un método, basado en datos, para llevar la Calidad hasta niveles próximos a la perfección, diferente de otros enfoques ya que también corrige los problemas antes de que se presenten. Más específicamente se trata de un esfuerzo disciplinado para examinar los procesos repetitivos de las empresas.
Obtener 3,4 defectos en un millón de oportunidades es una meta bastante ambiciosa pero lograble. Se puede clasificar la eficiencia de un proceso en base a su nivel de sigma:
• 1 sigma = 690.000 DPMO = 68.27% de eficiencia
• 2 sigma = 308.000 DPMO = 95.45% de eficiencia
• 3 sigma = 66.800 DPMO = 99.73% de eficiencia
• 4 sigma = 6.210 DPMO = 99.994% de eficiencia
• 5 sigma = 230 DPMO = 99.99994% de eficiencia
• 6 sigma = 3,4 DPMO = 99.9999966% de eficiencia
Por ejemplo, si tengo un proceso para fabricar ejes que tienen que tener un diámetro de 15 +/-1 mm para que sean buenos para mi cliente, si mi proceso tiene una eficiencia de 3 sigma, de cada millón de ejes que fabrique, 66800 tendrán un diámetro inferior a 14 o superior a 16mm, mientras que si mi proceso tiene una eficiencia de 6 sigma, por cada millón de ejes que fabrique, tan solo 3,4 tendrán un diámetro inferior a 14 o superior a 16mm.
En los proyectos Seis Sigma se utilizan dos tipos de herramientas. Unas, de tipo general como las 7 herramientas de Calidad, se emplean para la recogida y tratamiento de datos; las otras, específicas de estos proyectos, son herramientas estadísticas, entre las que cabe citar los estudios de capacidad del proceso, análisis ANOVA, contraste de hipótesis, diseño de experimentos y, también, algunas utilizadas en el diseño de productos o servicios, como el QFD y AMFE.
Estas herramientas estadísticas que hace unos años estaban solamente al alcance de especialistas, son hoy accesibles a personas sin grandes conocimientos de estadística. La disponibilidad de aplicaciones informáticas sencillas y rápidas, tanto para el procesamiento de datos como para los cálculos necesarios para su análisis y explotación, permiten utilizarlas con facilidad y soltura, concentrando los esfuerzos de las personas en la interpretación de los resultados, no en la realización de los complejos cálculos que antes eran necesarios.
Literalmente cualquier compañía puede beneficiarse del proceso Seis Sigma. Diseño, comunicación, formación, producción, administración, pérdidas, etc. Todo entra dentro del campo de Seis Sigma. Pero el camino no es fácil. Las posibilidades de mejora y de ahorro de costes son enormes, pero el proceso Seis Sigma requiere el compromiso de tiempo, talento, dedicación, persistencia y, por supuesto, inversión económica.
Dicho en pocas palabras, es un método, basado en datos, para llevar la Calidad hasta niveles próximos a la perfección, diferente de otros enfoques ya que también corrige los problemas antes de que se presenten. Más específicamente se trata de un esfuerzo disciplinado para examinar los procesos repetitivos de las empresas.
Obtener 3,4 defectos en un millón de oportunidades es una meta bastante ambiciosa pero lograble. Se puede clasificar la eficiencia de un proceso en base a su nivel de sigma:
• 1 sigma = 690.000 DPMO = 68.27% de eficiencia
• 2 sigma = 308.000 DPMO = 95.45% de eficiencia
• 3 sigma = 66.800 DPMO = 99.73% de eficiencia
• 4 sigma = 6.210 DPMO = 99.994% de eficiencia
• 5 sigma = 230 DPMO = 99.99994% de eficiencia
• 6 sigma = 3,4 DPMO = 99.9999966% de eficiencia
Por ejemplo, si tengo un proceso para fabricar ejes que tienen que tener un diámetro de 15 +/-1 mm para que sean buenos para mi cliente, si mi proceso tiene una eficiencia de 3 sigma, de cada millón de ejes que fabrique, 66800 tendrán un diámetro inferior a 14 o superior a 16mm, mientras que si mi proceso tiene una eficiencia de 6 sigma, por cada millón de ejes que fabrique, tan solo 3,4 tendrán un diámetro inferior a 14 o superior a 16mm.
En los proyectos Seis Sigma se utilizan dos tipos de herramientas. Unas, de tipo general como las 7 herramientas de Calidad, se emplean para la recogida y tratamiento de datos; las otras, específicas de estos proyectos, son herramientas estadísticas, entre las que cabe citar los estudios de capacidad del proceso, análisis ANOVA, contraste de hipótesis, diseño de experimentos y, también, algunas utilizadas en el diseño de productos o servicios, como el QFD y AMFE.
Estas herramientas estadísticas que hace unos años estaban solamente al alcance de especialistas, son hoy accesibles a personas sin grandes conocimientos de estadística. La disponibilidad de aplicaciones informáticas sencillas y rápidas, tanto para el procesamiento de datos como para los cálculos necesarios para su análisis y explotación, permiten utilizarlas con facilidad y soltura, concentrando los esfuerzos de las personas en la interpretación de los resultados, no en la realización de los complejos cálculos que antes eran necesarios.
Literalmente cualquier compañía puede beneficiarse del proceso Seis Sigma. Diseño, comunicación, formación, producción, administración, pérdidas, etc. Todo entra dentro del campo de Seis Sigma. Pero el camino no es fácil. Las posibilidades de mejora y de ahorro de costes son enormes, pero el proceso Seis Sigma requiere el compromiso de tiempo, talento, dedicación, persistencia y, por supuesto, inversión económica.
sábado, 8 de mayo de 2010
PREGUNTAS
Preguntas
EOQ
1. Para q sirve el modelo de la cantidad económica de pedidos?
Es un método que, tomando en cuenta la demanda determinística de un producto (es decir, una demanda conocida y constante), el costo de mantener el inventario, y el costo de ordenar un pedido, produce como salida la cantidad óptima de unidades a pedir para minimizar costos por mantenimiento del producto.
2. Cual es el principio del EOQ?
El principio del EOQ es simple, y se basa en encontrar el punto en el que los costos por ordenar un producto y los costos por mantenerlo en inventario son iguales.
3. Las características de la demanda para el modelo, permiten deducir el tiempo en el cual se presenta un ciclo de pedidos, a cual corresponde?
Corresponde a aquel que transcurre desde el aprovisionamiento de inventario con una cantidad de pedido Q hasta que esta se agota completamente y es necesario volver a reaprovisionarlo en la misma cantidad.
4. Cuales son los costos que se deben tener en cuenta para la implementación de este modelo?
Dentro de los costos que se deben tener en cuenta para la implementación de este modelo están:
Costos de pedido: Son los que incluyen los costos fijos de oficina para colocar y recibir un pedido, o sea, el costo de preparación de una orden de compra, procesamiento y la verificación contra entrega.
Estos se expresan en términos de gastos o costos por pedido.
Costos de mantenimiento del inventario: Son los costos variables unitarios de mantener un artículo en el inventario por un periodo determinado. Entre los más comunes se encuentran los costos de almacenamiento, los costos de seguro, los costos de deterioro y obsolescencia y el costo de oportunidad.
Estos son expresados en términos de costos por unidad por periodo.
Costos totales: Es que se determina en la suma del pedido y de los costos de mantenimiento del inventario. Su objetivo es determinar el monto de pedido que los minimice.
5. En que supuestos se basa el EOQ?
El modelo EOQ parte de los siguientes supuestos básicos:
1. La tasa anual de demanda es conocida y constante. En general se trabaja con unidades de tiempo anuales pero el modelo puede aplicarse a otras unidades de tiempo.
2. No se permiten faltantes.
3. No hay tiempo de demora en la entrega de los pedidos.
4. El inventario se reabastece cuando llega a cero.
5. La cantidad a pedir es constante.
6. Los costos no varían a lo largo del tiempo.
JIT
1. Que permite hacer el modelo de justo a tiempo?
Permite aumentar la productividad, permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a stocks innecesarios. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales.
2. Para que sirve minimizar el stock?
Reducir el tamaño del stock obliga a una muy buena relación con los proveedores y subcontratistas, y además así ayuda a disminuir en gran medida los costes de almacenamiento (inventario).
3. De que trata la metodología 5s en el JIT?
La metodología 5s tiene como objetivo la creación de lugares de trabajo más organizados, ordenados, limpios y seguros. Mediante su conocimiento y aplicación se pretende crear una cultura empresarial que facilite, por un lado, el manejo de los recursos de la empresa, y por otro, la organización de los diferentes ambientes laborales, con el propósito de generar un cambio de conductas que repercutan en un aumento de la productividad. Incide directamente en la forma en que los obreros realizan su trabajo. Representan principios basicos japoneses, cuyos nombres empiezan con la letra S:
1- Seiri (organizacion) 2- Siton (orden) 3- Seiso (limpieza) 4- Seiketsu (pulcritud) 5- Shukan (rigor)
4. De que trata el método SMD en el JIT?
El método SMED (Single Minute Exchange of Die) permite reducir el tiempo de cambio de herramientas en las máquinas aportando ventajas competitivas para la empresa:
• Reducir el tiempo de preparación en producción.
• Reducir el tamaño del inventario en más del 25%.
• Reducir el tamaño de los lotes de producción.
• Producir en el mismo día varios modelos en la misma máquina o línea de producción.
• Producir lotes pequeños.
• Permitir tiempos de entrega más cortos.
• Tener unos tiempos de cambio más fiables.
• Obtener una carga más equilibrada en la producción diaria.
5. Cuales son los beneficios del JIT?
BENEFICIOS DEL JUSTO A TIEMPO
• Disminuyen las in versiones para mantener el inventario.
• Aumenta la rotación del inventario.
• Reduce las perdidas de material.
• Mejora la productividad global.
• Bajan los costos financieros.
• Ahorro en los costos de producción.
• Menor espacio de almacenamiento.
• Se evitan problemas de calidad, problemas de coordinación, proveedores no confiables.
• Racionalización en los costos de producción.
• Obtención de pocos desperdicios.
• Conocimiento eficaz de desviaciones.
• Toma de decisiones en el momento justo.
• Cada operación produce solo lo necesario para satisfacer la demanda.
• No existen procesos aleatorios ni desordenados.
• Los componentes que intervienen en la producción llegan en el momento de ser utilizados.
MRP
1. Para que sirve el modelo de la planificación de los requerimientos de material?
Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento requerido para cumplir con las órdenes de los clientes. El proceso de MRP genera una lista de órdenes de compra sugeridas, un reporte de riesgos de material. Programa las adquisiciones a proveedores en función de la producción programada.
2. En el nacimiento del MRP esta la distinción entre demanda independiente y demanda dependiente. Diga de que trata cada una
Demanda independiente.
Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas).
Demanda dependiente.
Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, ("Master Production Schedule"), por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores, 120 volantes, 600 ruedas,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.
3. Cuales son las dos ideas esenciales en que se basa el procedimiento del MRP?
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
1. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos terminados.
2. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
o Las demandas independientes.
o La estructura del producto.
4. De que trata el plan maestro de producción en el modelo MRP?
El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
5. En que momento es que es necesario el uso del MRP?
Cuando hay la necesidad de integrar la cantidad de artículos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado, producto en proceso, materia prima o componentes.
PERT
1. Para que sirve el modelo de la técnica de revisión y evaluación de programas?
Es básicamente un método para analizar las tareas involucradas en completar un proyecto dado, especialmente el tiempo para completar cada tarea, e identificar el tiempo mínimo necesario para completar el proyecto total
2. Que son las redes PERT?
Una malla PERT permite planificar y controlar el desarrollo de un proyecto. A diferencia de las redes CPM, las redes PERT trabajan con tiempos probabilísticos. Normalmente para desarrollar un proyecto específico lo primero que se hace es determinar, en una reunión multidisciplinaria, cuáles son las actividades que se deberá ejecutar para llevar a feliz término el proyecto, cuál es la precedencia entre ellas y cuál será la duración esperada de cada una.
3. Que principios se deben tener en cuenta para el desarrollo de una red PERT?
Estos tres principios deben respetarse siempre a la hora de dibujar una malla PERT:
• Principio de designación sucesiva: se nombra a los vértices según los números naturales, de manera que no se les asigna número hasta que han sido nombrados todos aquellos de los que parten aristas que van a parar a ellos.
• Principio de unicidad del estado inicial y el final: se prohíbe la existencia de más de un vértice inicial o final. Sólo existe una situación de inicio y otra de terminación del proyecto.
• Principio de designación unívoca: no pueden existir dos aristas que tengan los mismos nodos de origen y de destino. Normalmente, se nombran las actividades mediante el par de vértices que unen. Si no se respetara este principio, puede que dos aristas recibieran la misma denominación.
4. El modelo PERT usa tres tipos de estimaciones para determinar los tiempos de la actividades, cuales son y de que trata cada una?
Las tres estimaciones empleadas por PERT para cada actividad son una estimación más probable, una estimación optimista y una estimación pesimista. La estimación mas probable (denotada por m ) intenta ser la estimación mas realista del tiempo que puede consumir una actividad. En términos estadísticos, es una estimación de la moda (el punto mas alto) de la distribución de probabilidad para el tiempo de la actividad. La estimación optimista (denotada por a) procura ser el tiempo poco probable pero posible si todo sale bien; es en esencia una estimación de la cota inferior de la distribución de la probabilidad. Por ultimo, se intenta que la estimación pesimista (denotada por b) sea el tiempo poco probable pero posible si todo sale mal. En términos estadísticos, se trata en esencia de una estimación de la cota superior de la distribución de probabilidad.
5. Que son las holguras de una actividad en el modelo PERT?
Es el tiempo que tiene ésta disponible para, ya sea, atrasarse en su fecha de inicio, o bien alargarse en su tiempo esperado de ejecución, sin que ello provoque retraso alguno en la fecha de término del proyecto.
TQM
1. Cual es el objetivo del modelo de la gestión total de calidad?
El objetivo perseguido por la Gestión de Calidad Total es lograr un proceso de mejora continua de la calidad por un mejor conocimiento y control de todo el sistema (diseño del producto o servicio, proveedores, materiales, distribución, información, etc.) de forma que el producto recibido por los consumidores este constantemente en correctas condiciones para su uso (cero defectos en calidad), además de mejorar todos los procesos internos de forma tal de producir bienes sin defectos a la primera, implicando la eliminación de desperdicios para reducir los costos, mejorar todos los procesos y procedimientos internos, la atención a clientes y proveedores, los tiempos de entrega y los servicios post-venta.
2. Cuales son los resultados que se obtienen al implantar un sistema de calidad?
La experiencia ha demostrado que tras implantar un sistema de calidad se consiguen resultados tales como:
• Aumento en la satisfacción del cliente.
• Trabajo interno de la empresa más eficaz.
• Incremento de la productividad.
• Mayores beneficios.
• Menores costos.
• Mayor calidad en los productos elaborados.
3. Por que se dice que calidad y productividad son dos caras de una misma moneda?
Todo lo que contribuye a realzar la calidad incide positivamente en la productividad de la empresa. En el momento en que se mejora la calidad, disminuye el costo de la garantía al cliente, al igual que los gastos de revisión y mantenimiento. Si se empieza por hacer bien las cosas, los costes de los estudios tecnológicos y de la disposición de máquinas y herramientas también disminuyen, a la vez que la empresa acrecienta la confianza y la lealtad de los clientes.
4. Cuales son los dos factores que tienden a reducir costes en el control de la calidad?
Existen dos factores que tienden a reducir costes con el control de calidad:
1. La parte de la producción que antes se desechaba es vendible.
2. La producción puede aumentarse utilizando el mismo equipo.
5. Que opina de esta frase dichas por John Heldt consultor de empresas en sistemas de Coste de Calidad: “La reducción del coste de mala calidad incrementará su beneficio global más que si se duplicara las ventas”. Y añadió: “La mayoría de las empresas gastan en mala calidad más de tres veces lo que sacan de beneficios. Reduzca a la mitad su coste de la mala calidad y, por lo menos, duplicará sus beneficios”
EOQ
1. Para q sirve el modelo de la cantidad económica de pedidos?
Es un método que, tomando en cuenta la demanda determinística de un producto (es decir, una demanda conocida y constante), el costo de mantener el inventario, y el costo de ordenar un pedido, produce como salida la cantidad óptima de unidades a pedir para minimizar costos por mantenimiento del producto.
2. Cual es el principio del EOQ?
El principio del EOQ es simple, y se basa en encontrar el punto en el que los costos por ordenar un producto y los costos por mantenerlo en inventario son iguales.
3. Las características de la demanda para el modelo, permiten deducir el tiempo en el cual se presenta un ciclo de pedidos, a cual corresponde?
Corresponde a aquel que transcurre desde el aprovisionamiento de inventario con una cantidad de pedido Q hasta que esta se agota completamente y es necesario volver a reaprovisionarlo en la misma cantidad.
4. Cuales son los costos que se deben tener en cuenta para la implementación de este modelo?
Dentro de los costos que se deben tener en cuenta para la implementación de este modelo están:
Costos de pedido: Son los que incluyen los costos fijos de oficina para colocar y recibir un pedido, o sea, el costo de preparación de una orden de compra, procesamiento y la verificación contra entrega.
Estos se expresan en términos de gastos o costos por pedido.
Costos de mantenimiento del inventario: Son los costos variables unitarios de mantener un artículo en el inventario por un periodo determinado. Entre los más comunes se encuentran los costos de almacenamiento, los costos de seguro, los costos de deterioro y obsolescencia y el costo de oportunidad.
Estos son expresados en términos de costos por unidad por periodo.
Costos totales: Es que se determina en la suma del pedido y de los costos de mantenimiento del inventario. Su objetivo es determinar el monto de pedido que los minimice.
5. En que supuestos se basa el EOQ?
El modelo EOQ parte de los siguientes supuestos básicos:
1. La tasa anual de demanda es conocida y constante. En general se trabaja con unidades de tiempo anuales pero el modelo puede aplicarse a otras unidades de tiempo.
2. No se permiten faltantes.
3. No hay tiempo de demora en la entrega de los pedidos.
4. El inventario se reabastece cuando llega a cero.
5. La cantidad a pedir es constante.
6. Los costos no varían a lo largo del tiempo.
JIT
1. Que permite hacer el modelo de justo a tiempo?
Permite aumentar la productividad, permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a stocks innecesarios. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales.
2. Para que sirve minimizar el stock?
Reducir el tamaño del stock obliga a una muy buena relación con los proveedores y subcontratistas, y además así ayuda a disminuir en gran medida los costes de almacenamiento (inventario).
3. De que trata la metodología 5s en el JIT?
La metodología 5s tiene como objetivo la creación de lugares de trabajo más organizados, ordenados, limpios y seguros. Mediante su conocimiento y aplicación se pretende crear una cultura empresarial que facilite, por un lado, el manejo de los recursos de la empresa, y por otro, la organización de los diferentes ambientes laborales, con el propósito de generar un cambio de conductas que repercutan en un aumento de la productividad. Incide directamente en la forma en que los obreros realizan su trabajo. Representan principios basicos japoneses, cuyos nombres empiezan con la letra S:
1- Seiri (organizacion) 2- Siton (orden) 3- Seiso (limpieza) 4- Seiketsu (pulcritud) 5- Shukan (rigor)
4. De que trata el método SMD en el JIT?
El método SMED (Single Minute Exchange of Die) permite reducir el tiempo de cambio de herramientas en las máquinas aportando ventajas competitivas para la empresa:
• Reducir el tiempo de preparación en producción.
• Reducir el tamaño del inventario en más del 25%.
• Reducir el tamaño de los lotes de producción.
• Producir en el mismo día varios modelos en la misma máquina o línea de producción.
• Producir lotes pequeños.
• Permitir tiempos de entrega más cortos.
• Tener unos tiempos de cambio más fiables.
• Obtener una carga más equilibrada en la producción diaria.
5. Cuales son los beneficios del JIT?
BENEFICIOS DEL JUSTO A TIEMPO
• Disminuyen las in versiones para mantener el inventario.
• Aumenta la rotación del inventario.
• Reduce las perdidas de material.
• Mejora la productividad global.
• Bajan los costos financieros.
• Ahorro en los costos de producción.
• Menor espacio de almacenamiento.
• Se evitan problemas de calidad, problemas de coordinación, proveedores no confiables.
• Racionalización en los costos de producción.
• Obtención de pocos desperdicios.
• Conocimiento eficaz de desviaciones.
• Toma de decisiones en el momento justo.
• Cada operación produce solo lo necesario para satisfacer la demanda.
• No existen procesos aleatorios ni desordenados.
• Los componentes que intervienen en la producción llegan en el momento de ser utilizados.
MRP
1. Para que sirve el modelo de la planificación de los requerimientos de material?
Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento requerido para cumplir con las órdenes de los clientes. El proceso de MRP genera una lista de órdenes de compra sugeridas, un reporte de riesgos de material. Programa las adquisiciones a proveedores en función de la producción programada.
2. En el nacimiento del MRP esta la distinción entre demanda independiente y demanda dependiente. Diga de que trata cada una
Demanda independiente.
Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas).
Demanda dependiente.
Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, ("Master Production Schedule"), por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores, 120 volantes, 600 ruedas,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.
3. Cuales son las dos ideas esenciales en que se basa el procedimiento del MRP?
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
1. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos terminados.
2. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
o Las demandas independientes.
o La estructura del producto.
4. De que trata el plan maestro de producción en el modelo MRP?
El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
5. En que momento es que es necesario el uso del MRP?
Cuando hay la necesidad de integrar la cantidad de artículos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado, producto en proceso, materia prima o componentes.
PERT
1. Para que sirve el modelo de la técnica de revisión y evaluación de programas?
Es básicamente un método para analizar las tareas involucradas en completar un proyecto dado, especialmente el tiempo para completar cada tarea, e identificar el tiempo mínimo necesario para completar el proyecto total
2. Que son las redes PERT?
Una malla PERT permite planificar y controlar el desarrollo de un proyecto. A diferencia de las redes CPM, las redes PERT trabajan con tiempos probabilísticos. Normalmente para desarrollar un proyecto específico lo primero que se hace es determinar, en una reunión multidisciplinaria, cuáles son las actividades que se deberá ejecutar para llevar a feliz término el proyecto, cuál es la precedencia entre ellas y cuál será la duración esperada de cada una.
3. Que principios se deben tener en cuenta para el desarrollo de una red PERT?
Estos tres principios deben respetarse siempre a la hora de dibujar una malla PERT:
• Principio de designación sucesiva: se nombra a los vértices según los números naturales, de manera que no se les asigna número hasta que han sido nombrados todos aquellos de los que parten aristas que van a parar a ellos.
• Principio de unicidad del estado inicial y el final: se prohíbe la existencia de más de un vértice inicial o final. Sólo existe una situación de inicio y otra de terminación del proyecto.
• Principio de designación unívoca: no pueden existir dos aristas que tengan los mismos nodos de origen y de destino. Normalmente, se nombran las actividades mediante el par de vértices que unen. Si no se respetara este principio, puede que dos aristas recibieran la misma denominación.
4. El modelo PERT usa tres tipos de estimaciones para determinar los tiempos de la actividades, cuales son y de que trata cada una?
Las tres estimaciones empleadas por PERT para cada actividad son una estimación más probable, una estimación optimista y una estimación pesimista. La estimación mas probable (denotada por m ) intenta ser la estimación mas realista del tiempo que puede consumir una actividad. En términos estadísticos, es una estimación de la moda (el punto mas alto) de la distribución de probabilidad para el tiempo de la actividad. La estimación optimista (denotada por a) procura ser el tiempo poco probable pero posible si todo sale bien; es en esencia una estimación de la cota inferior de la distribución de la probabilidad. Por ultimo, se intenta que la estimación pesimista (denotada por b) sea el tiempo poco probable pero posible si todo sale mal. En términos estadísticos, se trata en esencia de una estimación de la cota superior de la distribución de probabilidad.
5. Que son las holguras de una actividad en el modelo PERT?
Es el tiempo que tiene ésta disponible para, ya sea, atrasarse en su fecha de inicio, o bien alargarse en su tiempo esperado de ejecución, sin que ello provoque retraso alguno en la fecha de término del proyecto.
TQM
1. Cual es el objetivo del modelo de la gestión total de calidad?
El objetivo perseguido por la Gestión de Calidad Total es lograr un proceso de mejora continua de la calidad por un mejor conocimiento y control de todo el sistema (diseño del producto o servicio, proveedores, materiales, distribución, información, etc.) de forma que el producto recibido por los consumidores este constantemente en correctas condiciones para su uso (cero defectos en calidad), además de mejorar todos los procesos internos de forma tal de producir bienes sin defectos a la primera, implicando la eliminación de desperdicios para reducir los costos, mejorar todos los procesos y procedimientos internos, la atención a clientes y proveedores, los tiempos de entrega y los servicios post-venta.
2. Cuales son los resultados que se obtienen al implantar un sistema de calidad?
La experiencia ha demostrado que tras implantar un sistema de calidad se consiguen resultados tales como:
• Aumento en la satisfacción del cliente.
• Trabajo interno de la empresa más eficaz.
• Incremento de la productividad.
• Mayores beneficios.
• Menores costos.
• Mayor calidad en los productos elaborados.
3. Por que se dice que calidad y productividad son dos caras de una misma moneda?
Todo lo que contribuye a realzar la calidad incide positivamente en la productividad de la empresa. En el momento en que se mejora la calidad, disminuye el costo de la garantía al cliente, al igual que los gastos de revisión y mantenimiento. Si se empieza por hacer bien las cosas, los costes de los estudios tecnológicos y de la disposición de máquinas y herramientas también disminuyen, a la vez que la empresa acrecienta la confianza y la lealtad de los clientes.
4. Cuales son los dos factores que tienden a reducir costes en el control de la calidad?
Existen dos factores que tienden a reducir costes con el control de calidad:
1. La parte de la producción que antes se desechaba es vendible.
2. La producción puede aumentarse utilizando el mismo equipo.
5. Que opina de esta frase dichas por John Heldt consultor de empresas en sistemas de Coste de Calidad: “La reducción del coste de mala calidad incrementará su beneficio global más que si se duplicara las ventas”. Y añadió: “La mayoría de las empresas gastan en mala calidad más de tres veces lo que sacan de beneficios. Reduzca a la mitad su coste de la mala calidad y, por lo menos, duplicará sus beneficios”
viernes, 16 de abril de 2010
ENSAYO SOBRE EL PAPEL DEL ING. INDUSTRIAL Y EL ARQUITECTO EN LA PLANEACION DE PLANTAS
Para dar solución a esta dualidad es claro que debo darle una mirada al fenómeno desde los dos campos que pienso se relacionan laboralmente pero se separan en el campo intelectual y profesional.
Es claro que para desarrollar un proyecto industrial se deben conocer y tener en cuenta todos los aspectos involucrados, a si como los mismos profesionales dando una mirada holística e integradora donde exista una coheccion y coherencia pertinente hacia el proyecto. Al hablar de mirada holística me refiero al abordaje y conocimiento de temas como: lo económico, social, tecnológico y ambiental; por lo que se debe crear un dialogo constante e interdisciplinar entre los involucrados, así como el conocimiento de todos los aspectos relevantes e irrelevantes del mismo como: localización industrial, maquinaria necesaria, riesgos previos y posteriores inversión económica, saluda y seguridad de los empleados, y el diseño mismo de la planta; teniendo en cuenta la responsabilidad compartida en el proyecto como propia y única y de allí se deriva que sea fundamental que como parte se conozca el todo, lo que relaciona en este caso los dos profesionales.
Tanto el ingeniero como el arquitecto debe ser parte activa desde el momento mismo del inicio del proyecto. Como lo es el estudio preliminar, la selección, el análisis, la evaluación de factores, el control general y gerencial del proyecto así como el nivel operativo, productivo y de calidad.
El ingeniero industrial aporta sus conocimientos y sus talentos desde el momento del diseño en la etapa de inicio, luego en el mejoramiento, instalación y puesta en marcha de sistemas integrados por personas que hacen parte del proyecto; actúa individualmente y en los diferentes grupos que se forman a lo largo del proceso sirviendo de apoyo constante en la organización general. Otra labor del ingeniero industrial es la búsqueda constante para lograr optimizar la calidad y tecnificación del proyecto, teniendo en cuenta la disminución de costos lo que genera un beneficio global en pro de la productividad, servicio y sistemas de calidad.
Hoy por hoy el ingeniero debe de tener en cuenta también el compromiso con el medio ambiente en lo relacionado con el buen uso y racionamiento de este, buscando portar beneficios a las problemáticas actuales que son consecuencia del desarrollo industrial que ha contribuido gradualmente con la destrucción de los recursos naturales como: la disminución de la fauna y flora, el constante daño causado a la atmosfera y el aire por la liberación de gases industriales, la contaminación de suelos con radioactividad que afecta a los cultivos y la contaminación del agua. Eso en lo relacionado con el medio ambiente pero lo basico en el tema que nos ocupa es que el ingeniero planea su trabajo y el de los demás ya que participa en el ordenamiento, control y vigilancia de áreas de trabajo y del equipo en general.
El ingeniero industrial diseña sistemas de procesos, coordina y dirige la fabricación y/o el montaje, mantiene relaciones directas con los clientes y proveedores, hace evaluaciones y análisis de costes de producción y de materias primas, así como de viabilidad productiva y de rentabilidad. El ingeniero industrial es un profesional capaz de mejorar la forma de hacer empresa, a partir de dirección de operaciones, perfeccionando toda actividad de manufactura o de servicio en donde un proceso tenga lugar.
Anteriormente el arquitecto a demás de la ocupación del desarrollo técnico y artístico de los espacios en cuanto a su creación o transformación en cuanto a belleza, funcionalidad y adaptabilidad, se encargaba de realizar una parte importante del trabajo que ahora es pensado y desarrollado por le ingeniero industrial y este aspecto o labor es la distribución o el ordenamiento físico de los elementos industriales ( materiales, almacenamiento, trabajadores directos e indirectos, servicio, seguridad, administración y control de calidad y tecnología requerida).
El arquitecto debe trabajar en pro del aprovechamiento del terreno, limitaciones y debe conocer la normatividad vigente en cuanto al diseño, por ello requiere el apoyo de un grupo de profesionales que le ayuden con la legislación en cuanto al diseño y construcción. También debe proyectar una interpretación clara de la necesidad de la planta industrial, así como la de los usuarios de la misma y plasmar en los espacio formas funcionales y construibles conociendo las técnicas, materiales para poder responder a las necesidades sociales, industriales, económicas y ambientales teniendo en cuenta el manejo de plazos y costos reales y razonables.
El arquitecto diseña todo el espacio, hace la planta arquitectónica del proyecto, lo ubica mediante una planta de localización, establece detalles estructurales y busca la relación forma – función dentro del diseño y las actividades que ese proyecto necesite para lograr flujos positivos sobre el contexto, todo mediante criterios de diseño y parámetros que se dan por medio de las determinantes que ofrece el lugar.
La arquitectura es una profesión compleja y de gran relevancia en lo estético, artístico y practico que busca aportar, plasmar y elaborar ideas que generan un diseño del cual ofrece satisfacción y confort.
Por todo lo anterior, el papel de estos profesionales, el ingeniero industrial y el arquitecto juega una importancia relevante en la planeación industrial y deben aprender a trabajar juntos ya que el arquitecto aporta mucho en la elaboración y estética y, el ingeniero industrial en cuanto a diseño y tecnificación; pero deben pensar como actuar y crear de la mano y crear todas las peticiones del cliente, conociendo a fondo todos los aspectos y creando puentes de comunicación constantes entre todos los involucrados, trabajando activamente en la solución de los eventos inesperados que se presentan. Seria difícil por no decir imposible cual de los dos es mas o menos importantes, es mejor dejar claro que los dos son necesarios para la excelente planeación industrial dejando claro que los dos profesionales deben contar con los valores indispensables para el cumplimiento del deber como lo son la constancia atendiendo de forma persistente las obligaciones, el no omitir ningún detalle, la exactitud al ser estricto todo, ajustándose al principio ético y laboral, la precisión para acertar siempre y no fallar en nada, la responsabilidad para hacer las cosas con vocación y así alcanzar la perfección, la prontitud para ser oportuno y no dejar ocasión de servir, la vigilancia para estar alerta a las normas y el desarrollo propio de todas y cada una de las acciones, la puntualidad para actuar como un reloj a cualquier hora y minuto, y así lograr la optimización del trabajo o proyecto.
Es claro que para desarrollar un proyecto industrial se deben conocer y tener en cuenta todos los aspectos involucrados, a si como los mismos profesionales dando una mirada holística e integradora donde exista una coheccion y coherencia pertinente hacia el proyecto. Al hablar de mirada holística me refiero al abordaje y conocimiento de temas como: lo económico, social, tecnológico y ambiental; por lo que se debe crear un dialogo constante e interdisciplinar entre los involucrados, así como el conocimiento de todos los aspectos relevantes e irrelevantes del mismo como: localización industrial, maquinaria necesaria, riesgos previos y posteriores inversión económica, saluda y seguridad de los empleados, y el diseño mismo de la planta; teniendo en cuenta la responsabilidad compartida en el proyecto como propia y única y de allí se deriva que sea fundamental que como parte se conozca el todo, lo que relaciona en este caso los dos profesionales.
Tanto el ingeniero como el arquitecto debe ser parte activa desde el momento mismo del inicio del proyecto. Como lo es el estudio preliminar, la selección, el análisis, la evaluación de factores, el control general y gerencial del proyecto así como el nivel operativo, productivo y de calidad.
El ingeniero industrial aporta sus conocimientos y sus talentos desde el momento del diseño en la etapa de inicio, luego en el mejoramiento, instalación y puesta en marcha de sistemas integrados por personas que hacen parte del proyecto; actúa individualmente y en los diferentes grupos que se forman a lo largo del proceso sirviendo de apoyo constante en la organización general. Otra labor del ingeniero industrial es la búsqueda constante para lograr optimizar la calidad y tecnificación del proyecto, teniendo en cuenta la disminución de costos lo que genera un beneficio global en pro de la productividad, servicio y sistemas de calidad.
Hoy por hoy el ingeniero debe de tener en cuenta también el compromiso con el medio ambiente en lo relacionado con el buen uso y racionamiento de este, buscando portar beneficios a las problemáticas actuales que son consecuencia del desarrollo industrial que ha contribuido gradualmente con la destrucción de los recursos naturales como: la disminución de la fauna y flora, el constante daño causado a la atmosfera y el aire por la liberación de gases industriales, la contaminación de suelos con radioactividad que afecta a los cultivos y la contaminación del agua. Eso en lo relacionado con el medio ambiente pero lo basico en el tema que nos ocupa es que el ingeniero planea su trabajo y el de los demás ya que participa en el ordenamiento, control y vigilancia de áreas de trabajo y del equipo en general.
El ingeniero industrial diseña sistemas de procesos, coordina y dirige la fabricación y/o el montaje, mantiene relaciones directas con los clientes y proveedores, hace evaluaciones y análisis de costes de producción y de materias primas, así como de viabilidad productiva y de rentabilidad. El ingeniero industrial es un profesional capaz de mejorar la forma de hacer empresa, a partir de dirección de operaciones, perfeccionando toda actividad de manufactura o de servicio en donde un proceso tenga lugar.
Anteriormente el arquitecto a demás de la ocupación del desarrollo técnico y artístico de los espacios en cuanto a su creación o transformación en cuanto a belleza, funcionalidad y adaptabilidad, se encargaba de realizar una parte importante del trabajo que ahora es pensado y desarrollado por le ingeniero industrial y este aspecto o labor es la distribución o el ordenamiento físico de los elementos industriales ( materiales, almacenamiento, trabajadores directos e indirectos, servicio, seguridad, administración y control de calidad y tecnología requerida).
El arquitecto debe trabajar en pro del aprovechamiento del terreno, limitaciones y debe conocer la normatividad vigente en cuanto al diseño, por ello requiere el apoyo de un grupo de profesionales que le ayuden con la legislación en cuanto al diseño y construcción. También debe proyectar una interpretación clara de la necesidad de la planta industrial, así como la de los usuarios de la misma y plasmar en los espacio formas funcionales y construibles conociendo las técnicas, materiales para poder responder a las necesidades sociales, industriales, económicas y ambientales teniendo en cuenta el manejo de plazos y costos reales y razonables.
El arquitecto diseña todo el espacio, hace la planta arquitectónica del proyecto, lo ubica mediante una planta de localización, establece detalles estructurales y busca la relación forma – función dentro del diseño y las actividades que ese proyecto necesite para lograr flujos positivos sobre el contexto, todo mediante criterios de diseño y parámetros que se dan por medio de las determinantes que ofrece el lugar.
La arquitectura es una profesión compleja y de gran relevancia en lo estético, artístico y practico que busca aportar, plasmar y elaborar ideas que generan un diseño del cual ofrece satisfacción y confort.
Por todo lo anterior, el papel de estos profesionales, el ingeniero industrial y el arquitecto juega una importancia relevante en la planeación industrial y deben aprender a trabajar juntos ya que el arquitecto aporta mucho en la elaboración y estética y, el ingeniero industrial en cuanto a diseño y tecnificación; pero deben pensar como actuar y crear de la mano y crear todas las peticiones del cliente, conociendo a fondo todos los aspectos y creando puentes de comunicación constantes entre todos los involucrados, trabajando activamente en la solución de los eventos inesperados que se presentan. Seria difícil por no decir imposible cual de los dos es mas o menos importantes, es mejor dejar claro que los dos son necesarios para la excelente planeación industrial dejando claro que los dos profesionales deben contar con los valores indispensables para el cumplimiento del deber como lo son la constancia atendiendo de forma persistente las obligaciones, el no omitir ningún detalle, la exactitud al ser estricto todo, ajustándose al principio ético y laboral, la precisión para acertar siempre y no fallar en nada, la responsabilidad para hacer las cosas con vocación y así alcanzar la perfección, la prontitud para ser oportuno y no dejar ocasión de servir, la vigilancia para estar alerta a las normas y el desarrollo propio de todas y cada una de las acciones, la puntualidad para actuar como un reloj a cualquier hora y minuto, y así lograr la optimización del trabajo o proyecto.
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